机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。泥浆制备应注意两个方面：一是泥浆的指标问题，其比重一般地层应控制在1.05～1.2之间，易坍塌地层控制在1.2～1.4之间，粘度一般地层控制在17～20Pa.s，易坍塌地层控制在22～30Pa.s，砂率控制在4%以内。胶体率不小于95%，失水率不大于20（mm/30min），泥皮厚度不大于3（mm/30min），常用的泥浆材料，一般使用优质澎润土加烧碱、聚丙稀酰胺或纤维素等配置；二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面以上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。
2.7、清孔
①钻孔达到图纸规定深度或根据桩基终孔原则经监理工程师批准同意终孔后立即进行清孔。清孔采用换浆法，用换浆法清孔不需另加机具，且孔内仍为泥浆护壁，不易塌孔，但容易造成清孔不彻底，应特别注意，一定要保证清孔时间及清孔质量，避免出现缺陷桩。
②不得用加深孔深来代替清孔。
③二次清孔后进行灌注水下砼。钢筋笼下放完毕，须进行二次清孔，当泥浆浓度、含沙率及沉渣厚度达到设计要求和规范要求后，并经监理同意，可以进行灌注水下混凝土。清孔后，从孔底提取的泥浆指标要符合规范要求，即相对密度：1.03～1.10；粘度：17～20Pa2s；含砂率：<2％；胶体率：>98％。在灌注水下混凝土前，孔底沉淀物厚度不超过设计图纸的规定值，提前做好灌注水下混凝土准备工作，缩短清孔至灌注水下混凝土间隔时间。
2.8、成孔检测：
（1）成孔结束后，采用探孔器对成孔质量进行检测,探孔器采用Φ25钢筋加工而成，外径为钻孔桩钢筋直径加100mm，长度为4倍外径的钢筋检孔器吊入钻孔内进行检测。
（2）质量要求：倾斜度＜1%；对于直径1.5m的桩，沉渣≤5cm，
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（3）、钻孔灌注桩成孔质量允许偏差表: 序号 1 2 3 4 5 检查项 目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 按JTG F80/1-2004附录D检查 用GPS、全站仪或经纬仪：每桩检查 测绳量：每桩测量 探孔器：每桩测量 用侧壁(斜)仪或钻杆垂线法：每桩检查 混凝土强度(MPa) 孔的中心位置(mm) 群桩 在合格标准内 30 不小于设计 不小于设计 1%桩长，设计要求 孔深(mm) 孔径(mm) 钻孔倾斜度(mm) 摩擦符合设计规定，设计6 沉淀层厚桩 度(mm) 支承桩 7 钢筋骨架底面高程(mm) 未规定时按200 不大于图纸规定 沉淀盒或标准测锤：每桩检查 ±50 相对密度：1.03—1.1 水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算 8 清孔后泥浆指标 粘度：17—20 含砂率：<2% 胶体率：>98％ 在钻孔的顶、中、底分别取样检验，以其平均值为准 2.9、钢筋笼制作及安装
（1）钢筋骨架制作严格按照施工图纸进行，钢筋骨架有强劲的内撑架，以防运输就位时变形。
（2）钢筋笼制作采“长线放样法”：
①.在加工场地预先设置加工底座，沿钢筋笼长度方向上每个3m设置一个底座。
②.按照底座的位置安装主筋，并用连环挂钩来布设其余的主筋，
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最后进行加强箍筋和主筋之间的焊接。
（3）整个桩基钢筋绑扎完成后，从底部开始按两分节作为一个吊装节段来分解，逐一做好相互连接的醒目标识，然后存放待用。
（4）钢筋笼在临时场地内加工，分节制作，制作时两端断面接头按小于50%进行错开。钢筋各接头对位准确。钢筋连接采用直螺纹套筒机械连接。
（5）钢筋笼的焊接：钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，经监理工程师确认合格后进行正式施焊。
（6）钢筋骨架采用吊车配以吊装器吊入。钢筋笼骨架上事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块，垫块外径90mm，内径12-14mm，厚度5-7cm。垫块可靠地以等距离绑在钢筋骨架周径上，其沿桩长的间距不超过2m，横向圆周不少于4处。
（7）钢筋骨架顶端设置吊环，钢筋骨架在吊入后在顶面采取有效方法进行固定，防止砼灌注过程中钢筋骨架上升便宜。支撑系统应对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。
（8）钢筋骨架制作吊装偏差表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8
检查项目 主筋间距（mm） 箍筋间距（mm） 骨架外径（mm） 骨架倾斜度（%） 骨架保护层厚度（mm） 骨架中心平面位置（mm） 骨架顶端高程（mm） 骨架底面高程（mm） 规定值或允许偏差 ±10 0，-20 ±5 ±0.5 ±10 20 ±20 ±50 13
（9）为了检测钻孔桩的质量，每根桩均埋设三根无缝钢管超声波测管，超声波测管底部应封口以免混凝土漏入，检测结束后每根钢管均要压浆封实。
2.10、水下砼灌注
二次清孔结束后，立即浇筑混凝土。
Hw（1）混凝土要求：混凝土强度等级为C30，根据试验室出具的配合比拌制混凝土。
（2） 混凝土浇筑导管采用250mm直径的钢管。使用前进行水密承压和接头抗拉试验，水压不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。
（3）水下混凝土浇筑：浇筑时计算好初灌量，加工好漏斗，要求有一定的冲击能量，能把导管下沉渣挤出，并能把导管下口埋入混凝土，深度不少于1m。
采用如下公式计算：
22?D?d (H1?H2)?V=h144式中：V??灌注首批混凝土所需数量（m3） D??桩孔直径（m）
H1??桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m H2??导管初次埋至深度（m） d??导管内径（m）
h1??桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1＝Hwγw/γc；（Hw??井孔内水或泥浆的深度（m），γw??井孔内水和泥浆的重度（KN/m3），γc??混凝土拌和物的重度（取24 KN/m3））
（4）首次浇筑采用混凝土隔水栓（隔水栓先用φ8 钢丝悬吊在混凝土漏斗下口），当混凝土装满漏斗后，剪断钢丝，混凝土即下入到孔底，排开泥浆。
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H1H2h1
（5）混凝土浇筑连续进行，随浇随拔管，中途停息时间不超过15min，以免中途停顿造成断桩事故。在整个浇筑过程中，应经常测探井孔内混凝土的位置，及时调整导管埋深，导管在混凝土中埋深控制在2～6m，利用导管内外混凝土的压力差使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不低于2m/h。
（6）在浇筑接近结束时，在孔内注入适量清水，使槽内泥浆稀释并排出槽外，并使管内混凝土柱有一定的高度（2m 以上），要保证泥浆全部排出。
（7）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
（8）灌注的桩顶标高应比设计标高高出0.5～1m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。
2.11钻孔桩施工质量保证措施 1、防止出现斜孔、扩孔、塌孔措施
（1）、钻机底座牢固可靠，钻机不得产生水平位移和沉降。同时钻进的过程中每进尺3米、钻进时间超过4小时和怀疑钻机有歪斜时均要进行基座检测调平。
（2）、钻进过程根据不同的地层控制下落高度和钻进速度，尤其在变土层位置采用低速钻进施工。
（3）、钻孔的垂直度偏差控制在1%之内，发现孔斜后及时进行修孔。
（4）、选用优质泥浆护壁，同时加强泥浆指标的控制，使泥浆指标始终在容许范围内，控制钻进速度，使孔壁泥皮得以牢靠形成,以保持孔壁的稳定。
（5）、在施工过程中，根据不同的地层情况，选择合理的钻进参数。同时注意观察孔内泥浆液面的变化情况，孔内泥浆液面应始终高
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