汽轮机
3.2.1 本体技术状况
3.2.1.1（1）～3.2.1.1（6）本条评价项目（见《评价》）的查评依据如下。 【依据1】 《火力发电厂金属技术监督规程》（DL/T 438—2009） 12 汽轮机部件的金属监督 12.1 安装前质量检验
12.1.1 对汽轮机转子大轴、叶轮、叶片、喷嘴、隔板和隔板套等部件，出厂前应进行以下资料审查：
a）制造商提供的部件质量证明书有关技术指标应符合现行国家或行业技术标准；对进口锻件，除应符合有关国家的技术标准和合同规定的技术条件外，应有商检合格证明单；汽轮机转子大轴、叶轮、叶片材料及制造有关技术条件参见附录B。
b）转子大轴、轮盘及叶轮的技术指标包括：
1）部件图纸。 2）材料牌号。 3）锻件制造商。
4）坯料的冶炼、锻造及热处理工艺。 5）化学成分。
6）力学性能：拉伸、硬度、冲击、脆性转变温度FATT50或FATT20。 7）金相组织、晶粒度。 8）残余应力测量结果。 9）无损探伤结果。 10）几何尺寸。
11）转子热稳定性试验结果。
12）叶轮、叶片等部件的技术指标参照上述指标可增减。
12.1.2 汽轮发电机转子安装前应进行如下检验：
a）对汽轮机转子、叶轮、叶片、喷嘴、隔板和隔板套等部件的完好情况、是否存在制造缺陷进行检验，对易出现缺陷的部位重点检查。外观质量检验主要检查部件表面有无裂纹、严重划痕、碰撞痕印，依据检验结果作出处理措施。
b）对汽轮机转子进行圆周和轴向硬度检验，圆周不少于4个截面，且应包括转子两个
0
端面，高中压转子有一个截面应选在调速级轮盘侧面；每一截面周向间隔90进行硬度检验，同一圆周线上的硬度值偏差不应超过△3OHB，同一母线的硬度值偏差不应超过△40HB。
c）若制造厂未提供转子探伤报告或对其提供的报告有疑问时，应进行无损探伤。转子中心孔无损探伤按DL/T 717 执行，焊接转子无损探伤按DL/T 505执行，实心转子探伤按DL/T930执行。
d）各级推力瓦和轴瓦的超声波探伤，应检查是否有脱胎或其他缺陷。
e）镶焊有司太立合金的叶片，应对焊缝进行无损探伤。叶片无损探伤按DL/T 714、DL/T925执行。
f）对隔板进行外观质量检验和表面探伤. 12.2 机组运行期间的检验监督
12.2.1 机组投运后每次A级检修对转子大轴轴颈、特别是高中压转子调速级叶轮根部的变截面R处和前汽封槽等部位，叶轮、轮缘小角及叶轮平衡孔部位，叶片、叶片拉金、拉金孔和围带等部位，喷嘴、隔板、隔板套等部件进行表面检验，应无裂纹、严重划痕、碰撞痕印。
有疑问时进行表面探伤。
12.2.2 机组投运后首次A级检修对高、中压转子大轴进行硬度检验和金相组织检验。硬度检验部位为大轴端面和调速级轮盘平面（标记记录检验点位置）；金相组织检验部位为调速级叶轮侧平面，金相组织检验完后需对检验点多次清洗。此后每次A级检修在调速级叶轮侧平面首次检验点邻近区域进行硬度检验；若硬度相对首次检验无明显变化，可不进行金相组织检验。
12.2.3 机组每次A级检修对低压转子末三级叶片和叶根、高中压转子末一级叶片和叶根进行无损探伤；对高、中、低压转子末级套装叶轮轴向键槽部位进行超声波探伤，叶片探伤按DL/T714、DL/T925执行。
12.2.4 机组运行10万h后的第l次A级检修，视设备状况对转子大轴进行无损探伤；带中心孔的汽轮机转子，可采用内窥镜、超声波、涡流等方法对转子进行检验；若为实心转子，则对转子进行表面和超声波探伤。下次检验为2个A级检修期后。转子中心孔无损探伤按DL/T717执行。焊接转子无损探伤按DL/T505执行，实心转子探伤按DL/T930执行。 12.2.5 运行20 万h 的机组，每次A 级检修应对转子大轴进行无损探伤。
12.2.6 对存在超标缺陷的转子，按照DL/T 654 用断裂力学的方法进行安全性评定和缺陷扩展寿命估算；同时根据缺陷性质、严重程度制定相应的安全运行监督措施。
1 2.2.7 机组运行中出现异常工况：如严重超速、超温、转子水激弯曲等，应视损伤情况对转子进行硬度、无损探伤等。
12.2.8 根据设备状况，结合机组A 级检修或B 级检修，对各级推力瓦和轴瓦进行外观质量检验和无损探伤。
12.2.9 根据检验结果采取如下处理措施：
a）对表面较浅缺陷，应磨除。
0）
b）叶片产生裂纹时，应更换：或割除开裂叶片和位向相对应的叶片（180，必要时进行动平衡试验。
c）叶片产生严重冲蚀时，应修补或更换。
d）高、中压转子调速级叶轮根部的变截面R 处和汽封槽等部位产生裂纹后，应对裂纹进行车削处理，车削后应进行表面探伤以保证裂纹完全消除，且应在消除裂纹后再车削约1 mm以消除疲劳硬化层，然后进行轴径强度校核，同时进行疲劳寿命估算。转子疲劳寿命估算按照DL/T654执行。
12.2.10 机组进行超速试验时，转子大轴的温度不应低于转子材料的脆性转变温度。
14 紧固件的金属监督
14.1 对大于等于M32的高温紧固件的质量检验按GB/T 20410-2006中相关条款执行。 14.2 高温紧固件的选材原则、安装前和运行期间的检验、更换及报废按DL/T 439中的相关条款执行。
14.3 汽轮机/发电机大轴连接螺栓安装前应进行外观质量、光谱、硬度检验和表面探伤，机组每次检修应进行外观质量检验和无损探伤。
15 大型铸件的金属监督 15.1 安装前的检验
15.1.1 大型铸件如汽缸、汽室、主汽门、调速汽门、平衡环、阀门等部件，安装前应进行以下资料审查：
a）制造商提供的部件质量证明书有关技术指标应符合现行国家或行业技术标准；对进口部件，除应符合有关国家的技术标准和合同规定的技术条件外，应有商检合格证明单。汽
缸、汽室、主汽门、阀门等材料及制造有关技术条件参见附录B 。
b）部件的技术指标包括：
l）部件图纸。 2）材料牌号。 3）坯料制造商。 4）化学成分。
5）坯料的冶炼、铸造和热处理工艺。
6）力学性能：拉伸、硬度、冲击、脆性转变温度FATT50或FATT20。 7）金相组织。
8）射线或超声波探伤结果。特别注意铸钢件的关键部位，包括铸件的所有浇口、冒口与铸件的相接处、截面突变处以及焊缝端头的预加工处。 15.1.2 部件安装前应进行如下检验：
a）铸件100 %进行外表面和内表面可视部位的检查，内外表面应光洁，不得有裂纹、缩孔、粘砂、冷隔、漏焊、砂眼、疏松及尖锐划痕等缺陷，必要时进行表面探伤；若存在上述缺陷，则应完全清除，清理处的实际壁厚不得小于壁厚偏差所允许的最小值且应圆滑过渡；若清除处的实际壁厚小于壁厚的最小值，则应进行补焊。对挖补部位应进行无损探伤和金相、硬度检验。汽缸补焊按DL/T 753执行。
b）汽缸的螺栓孔应进行无损探伤。
c）若制造厂未提供部件探伤报告或对其提供的报告有疑问时，应进行无损探伤；若含有超标缺陷，加倍复查。
d）铸件的硬度检验，特别要注意部件的高温区段。 15.2 机组运行期间的检验监督
15.2.1 机组每次A级检修对受监的大型铸件进行表面检验，有疑问时进行无损探伤，特别要注意高压汽缸高温区段的内表面、结合面和螺栓孔部位以及主汽门内表面。 15.2.2 大型铸件发现表面裂纹后，应进行打磨或打止裂孔，若打磨处的实际壁厚小于壁厚的最小值，根据打磨深度由金属监督专责工程师提出是否挖补。对挖补部位应进行无损探伤和金相组织、硬度检验。
15.2.3 根据部件状况，确定是否对部件进行超声波探伤。
【依据2】《防止电力生产重大事故的二十五项重点要求》（国电发［2000］589号）。 9.1.18 主油泵轴与汽轮机主轴间具有齿型联轴器或类似联轴器的机组，定期检查联轴器的润滑和磨损情况，其两轴中心标高、左右偏差，应严格按制造厂规定的要求安装。 9.2.2 运行100kh以上的机组，每隔3～5年应对转子进行一次检查。运行时间超过15年，寿命超过设计使用寿命的转子、低压焊接转子、承担调峰起停频繁的转子，应适当缩短检查周期。
9.2.3 新机组投产前、已投产机组每次大修中，必须进行转子表面和中心孔探伤检查。对高温段应力集中部位可进行金相和探伤检查，选取不影响转子安全的部位进行硬度试验。 9.2.4 不合格的转子决不能使用，已经过主管部门批准并投入运行的有缺陷转子应进行技术评定，根据机组的具体情况、缺陷性质制定运行安全措施，并报主管部门审批后执行。 9.2.6 新机组投产前和机组大修中，必须检查平衡块固定螺丝、风扇叶片固定螺丝、定子铁芯支架螺丝、各轴承和轴承座螺丝的紧固情况，保证各联轴器螺丝的紧固和配合间隙完好，并有完善的防松措施。
9.2.7 新机组投产前应对焊接隔板的主焊缝进行认真检查。大修中应检查隔板变形情况，最大变形量不得超过轴向间隙的1/3。
9.3.3 建立转子技术档案。
9.3.3.1 转子原始资料，包括制造厂提供的转子原始缺陷和材料特性。 9.3.3.2 历次转子检修检查资料。
9.3.3.3 机组主要运行数据、运行累计时间、主要运行方式、冷热态起停次数、起停过程中的汽温汽压负荷变化率、超温超压运行次数和每次时间及累计时间、主要事故情况的原因和处理。
10.1.2.2 大轴晃动值不应超过制造厂的规定值，或原始值的±0.02mm。
10.1.2.3 高压外缸上、下缸温差不超过50℃，高压内缸上、下缸温差不超过35℃。 10.1.5 应采用良好的保温材料（不宜使用石棉制品）和施工工艺，保证机组正常停机后的上下缸温差不超过35℃，最大不超过50℃。
【依据3】集团公司火力发电厂汽轮机技术监督标准。
【依据4】中国华能集团公司金属监督技术标准。
【依据5】DL/T609-1996 300MW级汽轮机运行导则。
【依据6】汽轮机制造厂有关规定及行业有关规定。
3.2.1.1（8）本条评价项目（见《评价》）的查评依据如下。
【依据1】发电厂汽轮机检修工艺规程和质量标准，或相关技术文件。
【依据2】《汽轮机安装及验收规范》。
【依据3】《关于防止汽轮机轴瓦损坏的反事故技术措施》［水电部（63）生字第287号］。
【依据4】《防止电力生产重大事故的二十五项重点要求》（国电发［2000］589号）。
10.2.3 机组起动、停机和运行中要严密监视推力瓦、轴瓦钨金温度和回油温度。当温度超过标准要求时，应按规程规定的要求果断处理。
【依据5】200MW级和300MW级汽轮机运行导则（DL/T 608—1996，DL/T 609—1996）。
3.2.1.1（9）本条评价项目（见《评价》）的查评依据如下。 【依据1】《火力发电厂高温紧固件技术导则》（DL/T439—2006） 3 选材原则
3.1 较好的抗松弛性，使螺栓在较低的预紧应力下，经过一个设计运行周期后，其残余紧应力仍高于最小密封应力。 3.2 强度和塑性的良好配合，蠕变缺口敏感性小。一般要求螺栓材料在8000h～10000h以上光滑试样的持久塑性分别为：新材料大于5%；己运行材料不应低于3%。 3.3 组织稳定，热脆性倾向小。
3.4 良好的抗氧化性能，防止长期运行后因螺纹氧化而发生螺栓和螺母咬死现象。
3.5 螺母强度宜比螺栓材料低一级，硬度低20HBW～50HBW。用于各工作温度等级的常用螺栓材料列于表1 ，表中螺栓材料用作螺母时，可比表1中所列温度高30℃～50℃。常用螺栓材料的化学成分、力学性能参见附录A，热处理工艺参见附录B。
3.6 原则上同一法兰的紧固件应采用相同的钢号、强度等级和结构形式。当在同一法兰上要安装不同材料和强度等级的紧固件时，则应考虑计算由不同线膨胀系数和抗松弛性能引起的影响。
表1 各工作温度下选用的常用螺栓材料
最高使用温度℃ 400 400 400～413 480 480 510 550 550 570 570 570 677 677 牌 号 35（螺母用材） 45 42CrMo 20CrMo(螺母用材） 35CrMo 25Cr2MoV 25Cr2MolV 20CrlMo1V1 20Cr1Mo1VNbTiB（推荐使用钢材） 20Cr1Mo1VTiB（推荐使用钢材） C-422(2Crl2NiMolW1V）（推荐使用钢材） R-26(Ni-Cr-Co合金） GH4145（Ni-Cr合金） 4 检验与更换报废
4.1 使用前的检验
4.1.1 使用前应逐根检验。
4.1.2 到货验收时应根据GB/T90.1、GB/T90.2的要求检查包装质量，根据产品标准的规定检查产品的标识、数量和产品质量检验单（包括化学成分、低倍和高倍组织、力学性能）。 4.1.3 进行几何尺寸、表面粗糙度及表面质量的检查，应符合GB/T2、GB/T3、GB/T98、GB/T196、GB/T197、GB/T5779.1、GB/T5779.2等标准和图样要求。螺纹表面应光滑，不应有凹痕、裂纹、锈蚀、毛刺和其他会引起应力集中的缺陷。
4.1.4 对大于和等于M32的螺栓均应依据DL/T694的要求，进行100%超声波探伤，必要时可按JB4730进行磁粉、着色检查及其他有效的无损检验方法。
4.1.5 螺栓和螺母坯料或粗加工半成品进行调质处理后，方可加工成成品。
4.1.6 合金钢、高温合金螺栓、螺母应进行100%光谱检验，检查部位为螺栓端面，分析结果应与材料牌号相符，对高合金钢或高温合金的光谱检查斑点应及时打磨消除。 4.1.7 螺栓材料的理化检验按照相应材料的技术条件或制造厂标准执行。对螺栓材料的一些特殊要求则按协议书执行。 4.1.8 M32规格及以上螺栓应按GB/T231.1进行100%硬度检验。检查部位为螺栓光杆或端面1/2半径处，硬度检验首选直接进行布氏硬度检验。在无法使用布氏硬度计测试时，可使用按GB/T17394便携式里氏硬度计测试，但应努力减小各种因素对试验结果的影响。螺栓硬度要求参见附录A的表A.2。对镍基合金螺栓进行硬度试验时，应注意加工硬化倾向对试验结果的影响。
4.1.9 对大于M32的螺栓应按DL/T884进行金相组织抽验，每种材料、规格的螺栓抽检数量不应少于一件，检查部位可在螺栓光杆或端面处。铁素体类钢的螺栓材料正常组织为均匀回火索氏体；镍基合金螺栓材料的正常组织为均匀的奥氏体；带状组织、夹杂物严重超标、方向性排列的粗大贝氏体组织、粗大原奥氏体黑色网状晶界均属于异常组织。 4.1.10 当硬度不合格时，可通过解剖螺栓进行力学性能试验判定。
4.1.11 对20Cr1Mo1VNbTiB钢螺栓，组织性能规定如下（检验与评级参见附录C）。