b）100%进行外观质量检验。钢管内外表面不允许有裂纹、折叠、轧折、结疤、离层等缺陷，钢管表面的裂纹、机械划痕、擦伤和凹陷以及深度大于1.6mm的缺陷应完全清除，清除处应圆滑过渡；清理处的实际壁厚不得小于壁厚偏差所允许的最小值且不应小于按GB/T9222一2008计算的钢管最小需要壁厚。
c）钢管内外表面不允许有大于以下尺寸的直道缺陷：热轧（挤）管，大于壁厚的5%，且最大深度大于0.4mm。
d）校核钢管的壁厚和管径应符合相关标准的规定。
e）对合金钢管逐根进行光谱分析，光谱检验按DL/T991执行。
f）合金钢管按同规格根数的50%进行硬度检验，每炉批至少抽查l根；在每根钢管的3
0
个截面（两端和中间）检验硬度，每一截面在相对180检查两点；若发现硬度异常，应进行金相组织检验，电站常用金属材料的硬度值见附录C。
g）钢管硬度高于本标准的规定值，通过再次回火；硬度低于本标准的规定值，重新正火＋回火处理不得超过2次。
h）对合金钢管按同规格根数的10%进行金相组织检验，每炉批至少抽查1根。
i）钢管按同规格根数的50%进行超声波探伤，探伤部位为钢管两端头的300mm～500mm区段。
j）对直管按每炉批至少抽取1根进行以下项目的试验，确认下列项目应符合现行国家、行业标准或国外相应的标准： ― 化学成分：
― 拉伸、冲击、硬度；
― 金相组织、晶粒度和非金属夹杂物； ― 弯曲试验（按ASTMA335执行）； ― 无损探伤。
k)P22钢管的试验评的应确认制造商。若为美国WYMAN 一GORDON公司生产，其金相组织为珠光体＋铁素体；若为德国VOLLOREC & MANNESMANN公司或国产管，金相组织为贝氏体（珠光体）＋铁素体。两个公司生产的钢管采用的标准不同，且拉伸强度要求不同。 7.1.4 受监督的弯头/弯管，在工厂化配管前应进行如下检验：
a）查明弯头/弯管表面上的出厂标记〔 钢印或漆记）应与该制造商产品标记相符。 b）100%进行外观质量检查。弯头j弯管表面不允许有裂纹、折叠、重皮、凹陷和尖锐划痕等缺陷。表面缺陷的处理及消缺后的壁厚按7.1.3中的b）执行。
c）按质量证明书校核弯头j弯管规格并检查以下几何尺寸：
l）逐件检验弯管/弯头的中性面/外/内弧侧壁厚、椭圆度和波浪率。
2）弯管的椭圆度应满足：公称压力大于SMPa时，椭圆度不大于5%；公称压力不
大于SMP。时，椭圆度不大于7%。
3）弯头的椭圆度应满足：公称压力不小于10MPa时，椭圆度不大于3%；公称压力
小于玲MPa时，椭圆度不大于5%。
d）合金钢弯头/弯管应逐件进行光谱分析，光谱检验按DL/T991执行。
e)对合金钢弯头/弯管100%进行硬度检验，至少在外弧侧顶点和侧弧中间位置测3点。电站常用金属材料的硬度值见附录C。
f）对合金钢弯头/弯管按10%进行金相组织检验（同规格的不得少于1件），若发现硬度异常，应进行金相组织检验。
g）弯头弯管的外弧面按10写进行探伤抽查。 h）弯头/弯管有下列情况之一时，为不合格：
1）存在晶间裂纹、过烧组织、夹层或无损探伤的其他超标缺陷；
2）弯管几何形状和尺寸不满足DL/T 515中有关规定，弯头儿何形衫和尺寸不满足
本标准和DL/T695 一1999 中有关规定；
3）弯头/弯管外弧侧的最小壁厚小于按印3B/T9222-008计算的管子或管道的最小
需要壁厚。
7.1.5 受监督的锻制、热压和焊制三通以及异径管，在配管前应进行如下检查：
a）三通和异径管表面上的出厂标记（钢印或漆记）应与该制造商产品标记相符。 b)100%进行外观质量检验。锻制、热压三通以及异径管表面不允许有裂纹、折叠、重皮、四陷和尖锐划痕等缺陷。表面缺陷的处理及消缺后的壁厚按7.1.3中的b）执行，三通肩部的壁厚应大于主管公称壁厚的1.4倍。
c）合金钢三通、异径管应逐件进行州普分析，光谱检验按DL/T991执行。
d）合金钢三通、异径管按100%进行硬度检验。三通至少在肩部和腹部位置各测3点，异径管至少在大、小头位置测3点。电站常用金属材料的硬度值见附录C。
e）对合金钢三通、异径管按10%进行金相组织检验（不得少于1件），若发现硬度异常，则应进行金相组织检验。
f)三通、异径管按10%进行探伤抽查。
g）三通、异径管有下列情况之一时，为不合格：
l）存在晶间裂纹、过烧组织、夹层或无损探伤的其他超标缺陷； 2）焊接三通焊缝存在超标缺陷：
3）几何形状和尺寸不符合DL/T5－1999中有关规定；
4）最小壁厚小于按GB/T9222－2008中规定计算的最小需要壁厚。
7.1.6 管件硬度高于本标准的规定值，通过再次回火；硬度低于本标准的规定值，重新正火＋回火处理不得超过2次。
7.1.7 对验收合格的直管段与管件，按DL/L850－2004进行组配，组配后的配管应进行以下检验，并满足以下技术条件：
a）几何尺寸应符合DL/T850－2004的规定。
b）对合金钢管焊缝100%进行光谱检验和热处理后的硬度检验；若组配后进行整体热处理，应对合金钢管按10%进行硬度抽查，若发现硬度异常，则扩大检验比例，且焊缝或管段应进行金相组织检验。
c)组配焊缝进行100%无损探伤
d）管段上小径接管的形位偏差营符合DL/T850－2004中的规定。 7.1.8受监督的阀门，安装前应作如下检验：
a）阀壳表面上的出厂标记（钢印或漆记）应与该制造商产品标记相符。 b)按质量证明书校核阀壳材料有关技术指标应符合现行国家或行业技术标准，特别要注意阀壳的无损探伤结果。
c）校核阀门的规格，并100%外观质量检验。铸造阀壳内外表面应光洁，不得存在裂纹、气孔、毛刺和夹砂及尖锐划痕等缺陷；锻件表面不得存在裂纹、折叠、锻伤、斑痕、重皮、凹陷和尖锐划痕等缺陷；焊缝表面应光滑，不得有裂纹、气孔、咬边、漏焊、焊瘤等缺陷；若存在上述表面缺陷，则应完全清除，清除深度不得超过公称壁厚的负偏差，清理处的实际壁厚不得小于壁厚偏差所允许的最小值。
d）对合金钢制阀壳逐件进行光谱分析，光谱检验按DL/T991执行。
e）按20%对阀壳进行表面探伤，至少抽查1件。重点检验阀壳外表面非圆滑过渡的区域和壁厚变化较大的区域。
7.1.9 设计单位应向电厂提供管道单线立体布置图。图中标明：
a）管道的材料牌号、规格、理论计算壁厚、壁厚偏差。
b)设计采用的材料许用应力、弹性模量、线膨胀系数。 c）管道的冷紧口位置及冷紧值。 d）管道对设备的推力、力矩。 e）管道最大应力值及其位置。 7.1.10 对新建机组蒸汽管道，不强制要求安装蠕变变形测点；对己安装了蠕变变形测点的蒸汽管道，则继续按照DL/T441－2004进行检验。
7.1.11 对工作温度大于450℃的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道，应在直管段上设置监督段（主要用于金相和硬度跟踪检验）：监督段应选择该管系中实际壁厚最薄的同规格钢管，其长度约1000mm；监督段同时应包括锅炉蒸汽出口第一道焊缝后的管段和汽轮机入口前第一道焊缝前的管段。
7.1.12 在以下部位可装设蒸汽管道安全状态在线监测装置：
a）管道应力危险的区段。
b）管壁较薄，应力较大，或运行时间较长，以及经评估后剩余寿命较短的管道。 7.1.13 安装前，安装单位应对直管段、管件和阀门的外观质量进行检验，部件表面不许存在裂纹、严重凹陷、变形等缺陷。
7.1.14 安装前安装单位应对直管段、弯头湾管、三通进行内外表面检验和几何尺寸抽查：
a）按管段数量的20%测量直管的外〔内）径和壁厚。
b）按弯管（弯头）数量的20%进行不圆度、壁厚测量，特别是外弧侧的壁厚 c）检验热压三通检验肩部、管口区段以及焊制三通管口区段的壁厚。 d）对异径管进行壁厚和直径测量。 e）管道上小接管的形位偏差。
f）凡何尺寸不合格的管件，应加倍抽查。
7.1.15 安装前，安装单位应对合金钢管、合金钢制管件（弯头/弯管、三通、异径管）100%进行光谱检验，按管段、管件数量的20%和10%分别进行硬度和金相组织检验；每种规格至少抽查1个，硬度异常的管件应扩大枪查比例且进行金相组织检验。
7.1.16 应对主蒸汽管道高温再热蒸汽管道上的堵阀/堵板阀体、焊缝进行无损探伤 7.1.17 工作温度大于450℃的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道和高温导汽管的安装焊缝应采取氛弧焊打底。焊缝在热处理后或焊后（不需热处理的焊缝）应进行100%无损探伤。管道焊缝超声波探伤按DL/T820进行，射线探伤按DL/T821执行，质量评定按DL/T869执行。对虽未超标但记录的缺陷，应确定位置、尺寸和性质，并记入技术档案。
7.1.18 安装焊缝的外观、光谱、硬度、金相组织检验和无损探伤的比例、质量要求按DL/T869中的规定执行，对9%～12%Cr类钢制管道的有关检验监督项目按7.3执行。 7.1.19 管道安装完应对监督段进行硬度和金相组织检验。 7.1.20 管道保温层表面应有焊缝位置的标志。
7.1.21 安装单位应向电厂提供与实际管道和部件相对应的以下资料：
a）三通、阀门的型号、规格、出厂证明书及检验结果；若电厂直接从制造商获得三通、阀门的出厂证明书，则可不提供。
b）安装焊缝坡口形式、焊缝位置、焊接及热处理工艺及各项检验结果。
c）直管的外观、几何尺寸和硬度检查结果；合金钢直管应有金相组织检验结果。 d）弯管/弯头的外观、椭圆度、波浪率、壁厚等检验结果。 e）合金钢制弯头/弯管的硬度和金相组织检验结果。 f）管道系统合金钢部件的光谱检验记录。 g）代用材料记录
h）安装过程中异常情况及处理记录。
7.1.22 监理单位应向电厂提供钢管、管件原材料检验、焊接工艺执行监督以及安装质量检验监督等相应的监理资料。
7.1.23主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道露天布置的部分，及与油管平行、交叉和可能滴水的部分，应加包金属薄板保护层。己投产的露天布置的上蒸汽管道和高温再热蒸汽管道，应加包金属薄板保护层。露天吊架处应有防雨水渗入保护层的措施。
7.1.24 主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道要保温良好，严禁裸露运行，保温材料应符合设计要求，不能对管道金属有腐蚀作用；运行中严防水、油渗入管道保温层。保温层破裂或脱落时，应及时修补；更换容重相差较大的保温材料时，应考虑对支吊架的影响；严禁在管道上焊接保温拉钩，不得借助管道起吊重物。
7.1.25 工作温度高于450℃的锅炉出口、汽轮机进口的导汽管，参照主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道的监督检验规定执行。 7.2 机组运行期间的检验监督 7.2.1 管件及阀门的检验监督
7.2.1.1 机组第一次A级检修或B级检修，应按10%对管件及阀壳进行外观质量、硬度、金相组织、壁厚、椭圆度检验和无损探伤（弯头的探伤包括外弧侧的表面探伤与对内壁表面的超声波探伤）。以后的检验逐步增加抽查比例，后次A级检修或B级检修的抽查部件为前次未检部件，至10万h完成100%检验。
7.2.1.2 每次A级检修应对以下管件进行硬度、金相组织检验，硬度和金相组织检验点应在前次检验点处或附近区域：
a）安装前硬度、金相组织异常的管件。
b）安装前不圆度较大、外弧侧壁厚较薄的弯头/弯管。
c）锅炉出口第一个弯头/弯管、汽轮机入口邻近的弯头/弯管。
7.2.1.3 机组每次A级检修应对安装前椭圆度较大、外弧侧壁厚较薄的弯头/弯管进行椭圆度和壁厚测量；对存在较严重缺陷的阀门、管件每次A级检修或B级检修应进行无损探伤。 7.2.1.4 工作温度高于450℃的锅炉出口、汽轮机进口的导汽管弯管，参照主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道弯管监督检验规定执行。
7.2.1.5 弯头/弯管发现下列情况时，应及时处理或更换：
a）当发现7.1.4中h）所列情况之一时。
b）产生蠕变裂纹或严重的蠕变损伤（蠕变损伤4级及以上）时。蠕变损伤评级按附录D执行。
c）碳钢、钼钢弯头焊接接头石墨化达4级时；石墨化评级按DL/T786－2001规定执行。 d）相对于初始椭圆度，复圆50%。 e）己运行20万h的铸造弯头，检验周期应缩短到2万五，根据检验结果决定是否更换。 7.2.1.6 三通和异径管有下列情况时，应及时处理或更换：
a）当发现7.1.5中g）所列情况之一时。
b）产生蠕变裂纹或严重的蠕变损伤（蠕变损伤4级及以上）时。蠕变损伤评级按附录D执行。
c）碳钢、钼钢三通，当发现石墨化达4级时；石墨化评级按DL/T786－2001规定执行。 d）已运行20万h的铸造三通，检验周期应缩短到2万h，根据检验结果决定是否更换。 e）对需更换的三通和异径管，推荐选用锻造、热挤压、带有加强的焊制三通。
7.2.1.7 铸钢阀壳存在裂纹、铸造缺陷，经打磨消缺后的实际壁厚小于最小壁厚时，应及时处理或更换。
7.2.1.8 累计运行时间达到或超过10万h的主蒸汽管道和高温再热蒸汽管道，其弯管为非中频弯制的应予更换。若不具备更换条件，应予以重点监督，监督的内容主要为：
a）弯管外弧侧、中性面的壁厚。 b）弯管外弧侧、中性面的硬度。 c）弯管外弧侧的金相组织。 d）弯管的椭圆度. 7.2.2 支调架的检验监督
7.2.2.1 应定期检查管道支吊架和位移指示器的状况，特别要注意机组启停前后的检查，发现支吊架松脱、偏斜、卡死或损坏等现象时，及时调整修复并做好记录。
7.2.2.2 管道安装完毕和机组每次A级检修，对管道支吊架进行检验。根据检查结果，在第一次或第二次A级检修期间，对管道支吊架进行调整；此后根据每次A级检修检验结果，确定是否再次调整。管道支调架检查与调整按DL/T616一2006执行。 7.2.3 低合金耐热钢及碳钢管道的检验监督
7.2.3.1 机组第一次A级检修或B级检修，按10%对直管段和焊缝进行外观质量、硬度、金相组织、壁厚检验和无损探伤。以后检验逐步增加抽查比例，后次A级检修或B级检修的抽查的区段、焊缝为前次未检区段、焊缝，至10万h完成100%检验。 7.2.3.2 机组每次A级检修，应对以下管段和焊缝进行硬度和金相组织检验，硬度和金相组织检验点应在前次检验点处或附近区域； a）监督段直管。
b）安装前硬度、金相组织异常的直段和焊缝。 7.2.3.3 管道的外观质量检验和焊缝的无损探伤
a）管道直段、焊缝外观不允许存在裂纹、严重划痕、拉痕、麻坑、重皮及腐蚀等缺陷。 b）焊缝的无损探伤抽查依据安装焊缝的检验记录选取，对于缺陷较严重的焊缝.每次A级检修或B级检修应进行无损探伤复查。焊缝表面探伤按JB/T4730-2005执行，超声波探伤按DL/T820规定执行
7.2.3.4 与主蒸汽管道相连的小管，应采取如下监督检验措施：
a）主蒸汽管道可能有积水或凝结水的部位（压力表管，疏水管附近、喷水减温器下部、较长的盲管及不经常使用的联络管），应重点检验其与母管相连的角焊缝。运行10万h后，宜结合检修全部更换。
b）小管道上的管件和阀壳的检验与处理参照7.2.1执行。
c）对联络管、防腐管等小管道的管段、管件和阀壳，运行10万h以后，根据实际清况，尽可能全部更换。
7.2.3.5 工作温度大于等于450℃、运行时间较长和受力复杂的碳钢、钼钢制蒸汽管道，重点检验石墨化和珠光体球化；对石墨化倾向日趋严重的管道，除做好检验外，应按规定要求做好管道运行，维修工作，防止超温、水冲击等；碳钢的石墨化和珠光体球化评级按DL/T786-2001和DL/T674-1999执行，钼钢的石墨化和珠光体球化评级可参考DL/T786-2001和DL/T674一1999。
7.2.3.6 工作温度大于等于450℃的碳钢、钼钢制蒸汽管道，当运行时间超过20万h时，应割管进行材质评定，割管部位应包括焊接接头
7.2.3.7 30OMW及以上机组带纵焊缝的低温再热蒸汽管道投运后，应做如下检验：
a）第1次A级检修或B级检修抽取10%的纵焊缝进行超声波探伤；以后的检验逐步增加抽查比例，至10万h完成100%检验。
b）对于缺陷较严重的焊缝每次A级检修或B级检修，应进行无损探伤复查。 7.2.3.8 对运行时间达到或超过20万h、工作温度高于450℃的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道，应割管进行材质评定；当割管试验表明材质损伤严重时（材质损伤程度根据割管试验的各项力学性能指标和微观金相组织的老化程度由金属监督人员确定），应进行寿命评估；