压力容器出厂技术资料齐全；压力容器使用登记及时，技术登录簿登录内容完整；经电管局或省（市）电力局办理使用登记批准手续的，其安全状况等级可评为1级。技术资料不够齐全的，可评为2～3级。
A4.2 压力容器材质不符合要求的安全状况等级评定 A4.2.1 在役除氧器壳体材料采用16Mn或A3F钢，经检验未发现新生缺陷的，可评为3级；发现新生缺陷的，可评为4～5级。
表A2 锅炉受热面管子内壁沉积物安全状况等级评定表
锅炉 类型 工作压沉积物2力（MPa） （g/m） ＜600 ＜5.88 汽包炉 5.88～12.64 600～900 ＞900 ＜400 400～600 ＞600 安全等级 1～2 3 4 1～2 3 4 直流炉 汽包炉 ≥12.7 锅炉 类型 工作压2沉积物（g/m） 力（MPa） ＜300 300～400 ＞400 ＜200 200～300 ＞300 安全等级 1～2 3 4 1～2 3 4 A4.2.2 在役容器壳体材质不明，经检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），按Q235A钢校核其强度合格者，可评为3级；如有缺陷，可根据缺陷情况评为4～5级。 A4.2.3 发现材质有应力腐蚀、晶间腐蚀等脆化缺陷时，根据其材质的劣化程度，可评为3～5级。
A4.2.4 容器材质有重大缺陷，其夹层面与自由表面夹角小于10°的，可评为2～3级；大于10°的，可评为4～5级。
A4.3 容器结构不合理的安全状况等级评定
A4.3.1 除氧器给水箱采用三角形加强圈，与筒体连接焊缝经检验未发现裂纹的，可评为3级，发现裂纹的，可评为4～5级。
A4.3.2 容器内加强圈与筒体受压焊缝重叠的，经检验未发现缺陷的，可评为3级；发现焊缝上有缺陷的，可评为4～5级。
A4.3.3 容器封头与筒体为不等厚度板件对接，未按规定作削薄处理，经检验未发现缺陷的，可评为3级；如有缺陷可评为4～5级。
A4.3.4 拼接封头与筒体或筒节与筒节采用十字焊缝，以及相邻焊缝的距离小于规定值，经检验未发现缺陷的，可评为4级；如发现缺陷并确认是焊缝布置不当引起的，可评为5级。 A4.3.5 按规定应采用全焊透结构的角接焊缝或接管角焊缝，而没有采用全焊透结构的主要受压元件，应评为4级；经检验发现缺陷的可评为5级。
A4.3.6 开孔位置不当，经检验未发现缺陷的，可评为3级；发现新生缺陷的，可评为4～5级。
A4.4 容器筒壁减薄、变形的安全状况等级评定
A4.4.1 筒体局部冲刷减薄，局部鼓包壁厚减薄或均匀腐蚀减薄，如按剩余最小壁厚（扣除到下一次检验期腐蚀量的2倍）校核强度合格，且原因已找到的可评为3级；否则，评为4～5级。
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A4.4.2 分散性点腐蚀，深度不超过壁厚（扣除腐蚀裕量）的1/5，且点腐蚀面积不超过40cm的，可评为2～3级。
A4.5 焊缝有表面缺陷的安全状况等级评定
容器筒体内外壁表面，除氧器加强圈、高低压加热器防冲板等与筒体的连接焊缝，如有裂纹且其深度在壁厚余量范围内，打磨后不需补焊的，可评为2级；其深度超过壁厚余量，打磨后进行补焊，合格的可评为3级。
A4.5.2 内外壁焊缝咬边深度超过0.5mm，连续长度超过100mm，或焊缝两侧咬边总长度超过焊缝长度10%的，经焊补修复的，可评为2～3级。
A4.5.3 错边量和棱角度属一般超标的，可评为2～3级；属严重超标，经无损探伤未发现严重缺陷的，可评为3级。若伴有未熔合、未焊透或裂纹的，可评为4～5级。 A4.6 焊缝有内部缺陷的安全状况等级评定
A4.6.1 除氧器和扩容器的对接接头选用射线探伤时，对接接头质量为Ⅰ、Ⅱ级片的，其安全状况等级可评为1级。体积性缺陷的Ⅲ级片，可评为2级；面积性缺陷的Ⅲ级片，可评为3级；Ⅳ级片的可评为4～5级。
A4.6.2 高低压加热器的对接接头选用射线探伤时，其对接接头的质量为Ⅰ级片的安全状况可评为1～2级，Ⅱ级片的可评为2～3级，Ⅲ级片的可评为4～5级。 A4.6.3 除氧器、低压加热器和扩容器的对接接头选用超声波探伤时，其对接接头质量为Ⅰ级的，安全状况等级可评为1～2级；质量为Ⅱ级的，可评为3级；质量为Ⅲ级的，可评为4～5级。
A4.6.4 高压加热器对接焊缝和进出水管角焊缝选用超声波探伤时，其质量为Ⅰ级的，安全状况等级可评为1～3级；其质量为Ⅱ级的，可评为4～5级。 A4.7 汽水系统和热工仪表自动控制的安全状况等级评定
A4.7.1 除氧器的外部汽水系统和除氧器的布置符合设计规定，高低压加热器的汽水管路系统符合设计规定，管道上的逆止阀、电动关闭阀及危急疏水阀等设备齐全完好，动作正确的可评为1～2级；发现不符的可评为5级。
A4.7.2 除氧器的安全阀、压力调节保护、水位调节保护的设计和使用符合设计规定，高低压加热器的压力调节保护、高水位报警装置、疏水自动调节装置及监视和测量仪表完好，运行正常的，其安全状况等级可评为1～2级；发现不符的可评为4～5级。 A4.8 容器超压水压试验的安全状况等级评定
容器超压水压试验按10.10规定完成的，安全状况等级可评为1～2级；未能一次完成，经过消除缺陷达到超压试验要求的可评为2～3级。
【依据5】《防止电力生产重大事故的二十五项重点要求》（国电发［2000］589号）。 4.1.4 除氧器的运行操作规程应符合《电站压力式除氧器安全技术规定》（能源安保［1991］709号）的要求。除氧器两段抽汽之间的切换点，应根据《电站压力式除氧器安全技术规定》进行核算后在运行规程中明确规定，并在运行中严格执行，严禁高压汽源直接进入除氧器。 4.1.9 检查进入除氧器、扩容器的高压汽源，采取措施消除除氧器、扩容器超压的可能。推广滑压运行，逐步取消二段抽汽进入除氧器。 4.1.10 单元制的给水系统，除氧器上应配备不少于两只全启式安全门，并完善除氧器的自动调压和报警装置。
4.1.11 除氧器和其他压力容器安全阀的总排放能力，应能满足其在最大进汽工况下不超压。
【依据6】集团公司火力发电厂汽轮机技术监督标准。 11.9 除氧器停（备）用的防锈蚀方法有：
a）当机组停运时间在一周之内，并且除氧器不需要放水时，除氧器宜采用热备用，向除氧器水箱通辅助蒸汽，定期启动除氧器循环泵，维持除氧器水温高于105℃ 。对短期停
运，并且需要放水的除氧器，可在停运放水前，适当加大凝结水加氨量提高除氧器水的PH 值至9.4一10 。
b）当机组停用时间在一周以上时，可用下列方法保护：充氮保护、水箱充保护液、充氮密封、通干风干燥、成膜胺法。
【依据7】设备说明书或技术规程
3.2.3.3～3.2.3.8 本条评价项目（见《评价》）的查评依据如下。 【依据1】《防止电力生产重大事故的二十五项重点要求》（国电发［2000］589号）。
4.1.1 根据设备特点和系统的实际情况，制定每台压力容器的操作规程。操作规程中应明确异常工况的紧急处理方法，确保在任何工况下压力容器不超压、超温运行。 4.1.2 各种压力容器安全阀应定期进行校验和排放试验。
4.1.3 运行中的压力容器及其安全附件（如安全阀、排污阀、监视表计、联锁、自动装置等）应处于正常工作状态。设有自动调整和保护装置的压力容器，其保护装置的退出应经总工程师批准，保护装置退出后，实行远控操作并加强监视，且应限期恢复。
4.1.7 压力容器上使用的压力表，应列为计量强制检验表计，按规定周期进行强检。 4.1.8 结合压力容器定期检验或检修，每两个检验周期至少进行一次耐压试验。
4.3.1 火电厂热力系统压力容器定期检验时，应对与压力容器相连的管系进行检查，特别应对蒸汽进口附近的内表面热疲劳和加热器疏水管段冲刷、腐蚀情况进行检查，防止爆破汽水喷出伤人。
4.3.2 禁止在压力容器上随意开孔和焊接其他构件。若必须在压力容器筒壁上开孔或修理，应先核算其结构强度，并参照制造厂工艺制定技术工艺措施，经锅炉监督工程师审定、总工程师批准后，严格按工艺措施实施。
4.3.3 停用超过2年以上的压力容器重新启用时要进行再检验，耐压试验确认合格才能启用。
4.3.4 在订购压力容器前，应对设计单位和制造厂商的资格进行审核，其供货产品必须附有“压力容器产品质量证明书”和制造厂所在地锅炉压力容器监检机构签发的“监检证书”。要加强对所购容器的质量验收，特别应参加容器水压试验等重要项目的验收见证。
4.3.5 对在役压力容器检验中，安全状况等级评定达不到监督使用标准（三级）的，要在最近一次检修中治理升级。检验后定为五级的容器应按报废处理。
4.4 压力容器投入使用必须按照《压力容器使用登记管理规则》办理注册登记手续，申领使用证。不按规定检验、申报注册的压力容器，严禁投入使用。1982年4月《压力容器使用登记管理规则》颁布前制造的老容器，若设计资料不全、材质不明及经检验安全性能不良者，应安排计划进行更换。
10.1.9 高压加热器应装设紧急疏水阀，可远方操作和根据疏水水位自动开启。
3.4.3 加强对汽水系统中的高中压疏水、排污、减温水等小径管的管座焊缝、内壁冲刷和外表腐蚀现象的检查，发现问题及时更换。 3.4.4 按照《火力发电厂金属技术监督规程》（DL 438—2000），对汽包、集中下降管、联箱、主蒸汽管道、再热蒸汽管道、弯管、弯头、阀门、三通等大口径部件及其相关焊缝进行定期检查。
3.4.5 按照《火力发电厂汽水管道与支吊架维修调整导则》（DL/T 616—1997）的要求，对支吊架进行定期检查。对运行达100kh的主蒸汽管道、再热蒸汽管道的支吊架要进行全面检查和调整，必要时应进行应力核算。
3.4.6 对于易引起汽水两相流的疏水、空气等管道，应重点检查其与母管相连的角焊缝、
母管开孔的内孔周围、弯头等部位，其管道、弯头、三通和阀门运行100kh后，宜结合检修全部更换。
8.11 高压加热器保护装置及旁路系统应正常投入，并按规程进行试验，保证其动作可靠。当因某种原因需退出高压加热器保护装置时，应制定措施，经总工程师批准，并限期恢复。
【依据2】 《电力工业压力容器检验规程》（DL 647—1998）。 9.1 检验范围：
a）压力容器本体及其接管座和支座；
b）压力容器安全附件（包括安全阀、压力表、水位表等）；
c）压力容器自动保护装置（包括高低压加热器疏水调节阀、压力式除氧器压力及水位自动调节装置）。
10 在役压力容器定期检验 10.1 检验范围同9.1。 10.2 检验分类与周期。
定期检验分外部检验、内外部检验和超压水压试验： a）外部检验。每年至少一次。
b）内外部检验。可结合机组大修进行，其间隔时间为：安全状况等级为1～2级的，每2个大修间隔进行一次；安全状况等级为3～4级的，结合每次大修进行一次。
c）超压水压试验。每3个大修间隔进行一次，且每10年至少一次。 10.3 有下列情况之一的容器，应缩短检验间隔时间：
10.3.1 运行后首次检验或材料焊接性能较差，且在制造时曾多次返修的。 10.3.2 运行中发现严重缺陷或筒壁受冲刷壁厚严重减薄的。 10.3.3 进行技术改造变更原设计参数的。
10.3.4 使用期达15年以上、经技术鉴定确认不能按正常检验周期使用的。 10.3.5 材料有应力腐蚀情况的。
10.3.6 检验师（员）认为应该缩短的。
10.4 压力容器因故不能按时检验，使用单位应书面报告电管局、省（市）电力局锅炉压力容器安全监察机构，经批准后方可适当延长检验时间，并在电管局、省（市）电力局锅检中心备案。
10.5 检验前应做好以下现场准备工作：
10.5.1 为检验而搭设的内外脚手架必须牢固安全。 10.5.2 拆除受检范围内的保温材料。
10.5.3 与压力容器相连接的所有汽水管道必须可靠隔离，并切断与容器运行有关的电源。 10.5.4 压力式除氧器和高低压加热器等高温运行压力容器，检验前应充分冷却，待容器壁温低于35℃时方可进入检验。
10.5.5 清除压力容器内部的积水和污物。
10.5.6 检验用灯具和工具的电源，应按电力部电安生［1994］227号《电业安全工作规程》的有关规定执行。
10.5.7 在压力容器内部检验时，内部应有良好的通风；容器外应设专人监护，并有可靠的联络措施。
10.6 受检单位应向检验人员提供受检容器的以下技术资料： 10.6.1 压力容器技术登录簿及使用登记证； 10.6.2 安装竣工图和产品质量证明书；
10.6.3 设备运行、故障、事故、缺陷处理及检修记录；
10.6.4 强度计算书或强度计算汇总表；
10.6.5 压力表、安全阀及自动保护校验报告； 10.6.6 历次压力容器检验报告。
【依据3】《火力发电厂高温度压蒸汽管道蠕变监督导则》（DL 441—1991）。 5.10 蠕变监督标准：
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a）蠕变恒速阶段的蠕变速度不应大于1310mm/（mm2h），即（1310%/h）。 b）总的相对蠕变变形量达1%时进行试验鉴定。 c）总的相对蠕变变形量达2%时更换管子。 6 蠕变监督的技术管理
6.1 火力发电厂高温蒸汽管道的蠕变测量，应由电厂指定专人负责，测量人员应保持相对稳定。测量人员应有高度的责任心，熟练掌握和运用测量仪器及测量方法，不断提高测量技术，确保蠕变测量结果准确可靠。
6.2 火力发电厂高温蒸汽管道的蠕变监督应建立完整的技术档案，包括：标有蠕变测量截面位置和编号的单线立体管线图，蠕变测量记录卡，相对蠕变变形量，运行时间、曲线等，并应及时正确地记录每次测量结果和计算结果。技术档案要妥为保管，不要遗失。
6.3 蠕变测量工具应完好齐全，专尺专用，并定期进行检定。蠕变测量用的半导体温度计，每年至少检定一次，每次蠕变测量前还应进行必要的检查。钢带尺应有特别容器保存，避免弯折和变形。
6.4 蠕变测量时间间隔：
6.4.1 在设计期限内或经鉴定的超期运行期内，当相对蠕变变形量小于0.75%或管道各测
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量截面间的最大蠕变速度小于0.75310mm/（mm2h）时，监督段的蠕变测量时间间隔以15000h左右为宜；对其他蠕变测量截面，可采用轮流方法，但其测量时间间隔以不超过30000h为宜。
6.4.2 当相对蠕变变形量达0.75%～1%或管道各测量截面间的最大蠕变速度接近137
10mm/（mm2h）时，蠕变测量时间间隔以10000h左右为宜，并不分监督段测量截面和非监督段测量截面。
6.5 蠕变测量应在管道停止运行后的适当时间及时测量，并及时计算，发现问题及时复测。
在高温蒸汽管道启动前3天应提出测试结果，由金属监督负责人复核后，送生技科长及总工程师审批。
6.6 当管道相对蠕变变形量或蠕变速度超过上述标准，或出现一次测点很不正常，或连续两次明显偏离线性时，总工程师应立即组织专门会议，分析原因，提出对策。会议结论应报主管局长批准后执行。
【依据4】 《火力发电厂金属技术监督规程》（DL/T438—2009）。 7 主蒸汽管道和再热蒸汽管道及导汽管的金属监督 7.1 制造、安装检验
7.1.1 管道材料的监督按5.1和5.2相关条款执行。
7.1.2 国产管件和阀门应满足以下标准：弯管的制造质量应符合DL/T515一2004的规定；弯头、三通和异径管的制造质量应符合DL/T695一1999的规定；锻制的大直径三通应满足DL473一1992的技术条件；阀门的制造质量应符合DL/T531一1994、DL/T922—2005和JB/T3595一2002的规定。
7.1.3 受监督的管道，在工厂化配管前应进行如下检验：
a）钢管表面上的出厂标记（钢印或漆记）应与该制造商产品标记相符。