4.2材料检验规范
4.2.1目的
4.2.1.1有效监控来料质量。
4.2.1.2防止缺陷板料流入下道工序造成废品，从而有效控制现场分部废品率。 4.2.2一般要求
4.2.2.1检查人员要熟悉现场分部所有产品件备尺料的尺寸及材质。 4.2.2.2检查人员要熟练掌握相关量具（盒尺、千分尺）的使用方法。
4.2.2.3检查人员要能及时发现来料的质量缺陷，并对是否符合工艺要求做出准确判断。
4.2.3内容
所有投送至我现场分部的备尺料在使用之前，必须进行检验，检验流程如下： 4.2.3.1来料时，每包板料的相关信息由来料接收人员对来料标识进行检查，并进行登记，对来料尺寸不准确、标识不清晰或不完整的有权拒绝接收；行车工检查来料包装是否符合安全、质量的要求。不能确定的情况下，上报分部技术质量工程师及安全员，由技术质量工程师确认后接收或拒收。
4.2.3.2使用时，由使用者对每包板料进行检验，并做记录。检验分为两个部分： a）表面质量检验，如锈蚀、变形等。（每包必检，检验方法：目测）。 a1有表面质量缺陷的板料如果在本包料的顶层，且数量不超过5张的，剔除不合格板料，合格板料正常使用；如果有表面质量缺陷的板料数量超过5张，则认为整包料不合格，进行退料。
a2有表面质量缺陷的板料如果不在料包的顶层，但通过目测可以发现的， 则认为整包料不合格，进行退料。 b）尺寸检验。（每包必检首张）。 b1对每包来料的首张进行尺寸检验，如若首张合格，则认为整包来料尺寸合格。（因为来料码放整齐，周边都在一条垂直线上，因此其尺寸大小一致，如若有个别来料尺寸与其它板料尺寸不一致，则目测能很容易发现）。
b2对每包来料的首张进行尺寸检验，如若首张不合格，则认为整包来料尺寸不合格（前提是来料码放整齐，且周边都平齐），进行退料处理。
4.2.3.3检查出的不符合项处理办法 针对以上检查内容，发现不符合项，检查人员要及时通知现场分部技术质量工程师，由现场分部技术质量工程师进行处理。
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4.3产品检验流程
4.3.1目的
4.3.1.1有效监控生产过程中的产品质量。 4.3.1.2杜绝批量性质量事故的发生。 4.3.1.3杜绝不合格产品进入下游工序。 4.3.2板料检验
4.3.2.1板料接收人员、行车工、质量门人员按照《材料检验规范》在接收、吊运、使用板料时对板料进行检验。 4.3.3首检、尾检检验
4.3.3.1启动生产前，质量门人员与分部质检员共同严格按照《冲压外观制件首尾巡检查作业指导书》、《产品工艺卡片》和《产品检验工序卡》所规定的内容，对产品进行单工序检验和首检检验，并做好相关记录；
4.3.3.2单工序检验合格后，质量门人员示意班组长启动生产；
4.3.3.3单工序检验不合格时，由质量门人员及时将质量信息反馈分部技术施工人员，由技术施工人员负责判定和解决；
4.3.3.4技术施工人员在解决问题过程中，班组长负责组织和调动班组员工协助技术施工人员，并严格按技术施工人员的要求执行；
4.3.3.5首检检验未完成时，任何人不得擅自启动生产线； 4.3.3.6生产结束时的最后一件（即尾件），由质量门人员和分部质检员共同严格按照《冲压外观制件首尾巡检查作业指导书》、《产品工艺卡片》和《产品检验工序卡》所规定的内容进行检验，并做好相关记录；
4.3.3.7尾件检验合格，当批次生产结束，所有产品件入库，质量门人员示意班组长当批次生产结束；
4.3.3.8尾件检验不合格，质量门人员及时将信息反馈分部技术施工人员，由技术施工人员负责判定和解决，最后两次检验之间生产的产品件暂时隔离，由技术施工人员判定和解决，班组长负责组织和调动班组员工协助技术施工人员； 4.3.4自检
4.3.4.1启动生产至生产结束的过程中，线尾负责人必须严格按照《冲压外观制件首尾巡检查作业指导书》、《产品工艺卡片》和《产品检验工序卡》所规定的内容不定期对产品进行自检，并对所有外观覆盖件外观质量实施100%目视检验；
4.3.4.2两次自检时间间隔不应该超过2小时；
4.3.4.3产品自检合格后所生产的产品因暂时存放于产品检验缓冲区，待下次检验合格后方可入库；
4.3.4.4产品自检不合格时，与上次检验之间所生产的所有产品件必须全部隔离，立即停止生产线并及时将信息反馈技术施工人员，由技术施工人员负责质量问题的解决和归集，并由技术施工人员负责组织对隔离的产品件进行甄别和鉴定，鉴定合格后方可入库，班组长负责组织和协调班组员工协助技术施工人员；
4.3.4.5技术施工人员示意故障排除后，班组长方可再次启动生产； 4.3.5不合格品处置
4.3.5.1生产过程中发现的不合格产品，必须及时隔离，转入不合格品区，以防流入下游工序；
4.3.5.2由质检员人员共同对转入不合格品区的产品进行评估，判定是否有修复价值；
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4.3.5.3当质检员不能判定时，由分部技术质量工程师负责协助判定； 4.3.5.4判定具有修复价值的产品件，转入待修品区，做好待修标识；
4.3.5.5线尾负责人根据《产品返修作业指导书》对转入待修品区的产品件进行返修，返修合格后使用红色产品件卡片标识并投入使用，做好返修记录；
4.3.5.6对不具有修复价值的产品件，打包处理，并开具《废品单》，录入《废品台账》；
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5.技术要求管理 5.1目的
5.1.1为督促现场员工严格按照工艺要求进行作业，提高现场工艺纪律执行率，提高产品质量控制，特制定本管理制度。
5.2职责
5.2.1班组长的技术要求管理职责
5.2.1.1按照工艺技术要求组织生产过程，开展班组内各项工作；
5.2.1.2班组内工艺文件的管理，工作过程中检查工艺技术执行情况，对存在的问题及时进行整改；
5.2.1.3及时沟通生产过程中技术相关信息，保证现场工作与技术文件相符； 5.2.2班组员工的技术要求职责
5.2.2.1严格按照工艺技术文件的要求开展本岗位工作；
5.2.2.2及时传递生产过程中技术相关信息，保证现场工作与技术文件相符；
5.3技术文件的日常管理
5.3.1**部下发的工艺文件，分部技术人员处保存一份，班组对应工位上保存一份，要求现场存放的位置使员工能够随时看到文件。
5.3.2*****现场分部产生的技术文件保存在工艺员处，原件上应有相关接收班组人员的签字确认。
5.3.3*****现场分部生产班组班组长对**部、现场分部下发的技术文件，要求现场保存、不得外借、遗失、破损。
5.4技术文件的执行、检查
5.4.1生产班组严格按照分部发放的工艺技术文件和其他管理制度文件执行； 5.4.2发现与工艺技术文件不符合，及时上报分部技术管理人员，由技术管理人员处理；
5.4.3班组长负责对班组内工艺技术文件执行情况的监督检查，并对负责人进行相应的工作安排，对出现的问题进行整改；
5.4.4技术管理人员每日对现场工艺技术文件执行情况进行监督检查，并对不符合问题进行记录汇总；
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6.设备保全工作流程 6.1目的
6.1.1根据*****现场分部现行设备全员维护模式，为加强操作人员责任心，切实提高设备管理水平，并结合上级部门对设备保全管理的指导要求，特制定本管理制度。
6.2实施原则
6.2.1本《制度》以《设备现场管理标准》为依据，以实现设备管理规范化为目标，以落实设备管理责任制为核心，以管理标准化、现场标准化、操作标准化为重点，本着公平、公正、公开的原则，全方位实施检查、考核、量化、评估。
6.3组织机构
为确保《制度》的有效落实，*****现场分部成立设备保全管理领导小组和实施小组如下。
6.3.1领导小组 组长：任冰 副组长：郭建
组员:谷军、刘田田
6.3.2实施小组： 组长：谷军
组员：付永凯、兰波、冯文磊、秦勇
6.4职责要求：
6.4.1领导小组:负责领导组织开展《制度》的推进和实施；负责对《制度》执行过程的监督；负责《制度》实施考核的兑现；负责《制度》实施的阶段性工作总结。
6.4.2实施小组:负责按照《制度》规定的要求和方式，对各相关责任单位实施检查、评估、考核。
6.4.3实施小组分工
6.4.3.1辅助班组长：负责现场分部所有设备运行维护指导，现场设备维修指导，日报统计，故障分析，员工培训，分部内用能点控制，配电室相关设施检查，编制每月设备维护计划并落实完成情况；
生产班组长付永凯：负责本班组生产时设备运行维护，安排班组成员执行每月设备维护计划并进行现场指导，监督相关设备点检、表格、记录的填写完整情况，提出设备维护建议，指导操作人员正确使用设备，对设备故障进行记录、分析，提出预防及改造计划，机器人程序维护及轨迹优化。
6.4.3.2生产班组长：负责本班组生产时设备运行维护，安排班组成员执行每月设备维护计划并进行现场指导，监督相关设备点检、表格、记录的填写完整情况，提出设备维护建议，指导操作人员正确使用设备，对设备故障进行记录、分析，提出预防及改造计划，机器人程序维护及轨迹优化。
6.4.3.3操作人员职责:按照设备操作规程使用设备，熟知应知应会内容。对设备进行日常维护保养：对照设备完好标准，班前班后认真检查设备，擦拭各个部位和加注润滑油，使设备保持整齐、清洁、润滑、安全。设备发生一般故障，及时给予排除，并认真做好交接班记录。按计划对设备进行维护、检查、紧固，在专业人员指导下调整、检测设备各部位间隙尺寸，确保设备运行安全、流畅。参与设备维修，对设备进行试车
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