25～100μm。 25～100μm。 5.1.2 麻花钻
1.组成 1.组成 麻花钻直径大于6 麻花钻直径大于6～8 mm时，常制成焊接式。 mm时，常制成焊接式。 其工作部分的材料一般用高速钢 （W18Cr4V或W6Mo5Cr4V2）制成，淬火后 W18Cr4V或W6Mo5Cr4V2）制成，淬火后 的硬度可达62～68HRC。其柄部的材料一般 的硬度可达62～68HRC。其柄部的材料一般 采 用45钢。 45钢。 麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成。 麻花钻的组成 1.组成 1.组成
柄部是钻头的夹持部分，用来定心和传递动力，有 锥柄和直柄两种。一般直径小于13 mm的钻头做成 锥柄和直柄两种。一般直径小于13 mm的钻头做成 直柄;直径大于13 mm的钻头做成锥柄，因为锥柄可 直柄;直径大于13 mm的钻头做成锥柄，因为锥柄可 传递较大扭矩。 颈部是为磨制钻头时供砂轮退刀用的，钻头的规格、 材料和商标一般也刻印在颈部。 麻花钻的工作部分又分为切削部分和导向部分。 标准麻花钻的切削部分由五刃 标准麻花钻的切削部分由五刃（两条主切削刃、两 五刃（两条主切削刃、两 条副切削刃和一条横刃）和六面 条副切削刃和一条横刃）和六面（两个前刀面、两 六面（两个前刀面、两 个后刀面和两个副后刀面）组成。 麻花钻切削部分的组成 麻花钻切削部分的组成
3.标准麻花钻头的缺点 3.标准麻花钻头的缺点
（1）横刃较长，横刃处前角为负值，在切削中横 刃处于挤刮状态，会产生很大的轴向力，容易发 生抖动，定心不准。根据试验，钻削时50%的轴 生抖动，定心不准。根据试验，钻削时50%的轴 向力和15%的扭矩是由横刃产生的，这是钻削中 向力和15%的扭矩是由横刃产生的，这是钻削中 产生切削热的主要原因。 （2）主切削刃上各点的前角大小不一样，致使各 点切削性能不同。 （3）钻头的棱边较宽，副后角为零，靠近切削部 分的棱边与孔壁的摩擦比较严重，容易发热和磨 损。 3.标准麻花钻头的缺点 3.标准麻花钻头的缺点
（4）主切削刃外缘处的刀尖角较小，前角 很大，刀齿薄弱，而此处的切削速度却最 高，故产生的切削热最多，磨损极为严重。 （5）主切削刃长，而且全宽参加切削，各 点切屑流出速度的大小和方向都相差很大， 会增加切屑变形，所以切屑卷曲成很宽的 螺旋卷，容易堵塞容屑槽，致使排屑困难。
4.标准麻花钻的修磨 4.标准麻花钻的修磨
（1）修磨横刃 修磨后横刃的长度为原来的1/5～ 修磨后横刃的长度为原来的1/5～ 1/3，以减小轴向力和挤刮现象，提高 1/3，以减小轴向力和挤刮现象，提高 钻头的定心作用和切削性能。 标准麻花钻的修磨
（2）修磨主切削刃 修磨主切削刃，主要是磨出 二重顶角。延长钻头寿命，减少 孔壁的残留面积，降低孔的表面 粗糙度值。 标准麻花钻的修磨
（3）修磨棱边 在靠近主切削刃 的一段棱边上磨 出副后角α 出副后角α′o =6°～8°，保留 =6° 棱边宽度为原来 的1/3～1/2，以 1/3～1/2，以 减少对孔壁的摩 擦，提高钻头的 寿命。 标准麻花钻的修磨
（4）修磨前刀面 修磨主切削刃和副 切削刃交角处的前 刀面，磨去一块， 如图中阴影部位所 示，这样可提高钻 头强度。钻削黄铜 时，还可避免切削 刃过分锋利而引起 扎刀现象。 标准麻花钻的修磨
（5）修磨分屑槽 在两个后刀面上磨出几条相互错开的分屑槽，使切屑变窄， 以利于排屑。直径大于15 mm的钻头都要磨出。若有的钻头在制造 以利于排屑。直径大于15 mm的钻头都要磨出。若有的钻头在制造 时后刀面上已有分屑槽，那就不必再开槽。 5.1.3 硬质合金钻头
硬质合金钻头有整体式 和镶嵌式。 直径较小的常做成整体式; 直径较小的常做成整体式; 直径较大的常做成镶嵌式，它是 在钻头切削部分嵌焊硬质合金刀 片 硬质合金刀片的材料是YG8或 硬质合金刀片的材料是YG8或 YT2。 YT2。 5.1.4 群钻
群钻是利用标准麻花钻头合理刃磨而成的 生产率和加工精度较高、适应性强、寿命 长的新型钻头。 群钻主要用来钻削碳钢和各种合金钢。 群钻是把标准麻花钻的切削部分磨出两条 对称的月牙槽，形成圆弧刃，并在横刃和 钻心处经修磨形成两条内直刃。这样，加 上横刃和原来的
两条外直刃，就将标准麻 花钻的“一尖三刃”磨成了“三尖七刃” 花钻的“一尖三刃”磨成了“三尖七刃” 群钻
群钻特点： 群钻特点： 三尖七刃锐当先， 三尖七刃锐当先， 月牙弧槽分两边。 月牙弧槽分两边。 一侧外刃开屑槽， 一侧外刃开屑槽， 横刃磨低窄又尖。 横刃磨低窄又尖。 5.1.4 群钻 ?
5.1.5 钻削用量及其选择
1.钻削用量 1.钻削用量 钻削用量包括三要素 ：切削速度 vc、 进给量 f 切削深度a 切削深度ap （1）切削速度 vc 指钻削时钻头切削刃上最大直 径处的线速度，可由下式计算: 径处的线速度，可由下式计算: vc =πDn/1000 m/min =πDn/1000 式中 D———钻头直径，mm; ———钻头直径，mm; n———钻头转速，r/min。 ———钻头转速，r/min。
1.钻削用量 1.钻削用量
（2）进给量 f 指主轴每转一转钻头对工件 沿主轴轴线相对移动的距离，单位为mm/r。 沿主轴轴线相对移动的距离，单位为mm/r。 （3）切削深度 ap 指已加工表面与待加工 表面之间的垂直距离，即一次走刀所能切 下的金属层厚度，a =D/2，单位为mm。 下的金属层厚度，ap =D/2，单位为mm。
2.钻削用量的选择 2.钻削用量的选择
（1）选择原则 钻削用量选择的目的，首先是在保证钻 头加工精度和表面粗糙度的要求以及保证 钻头有合理的使用寿命的前提下，使生产 率最高; 率最高; 不允许超过机床的功率和机床、刀 具、夹具等的强度和刚度的承受范围。 钻削时，由于背吃刀量已由钻头直径决 定，所以只需选择切削速度和进给量。 2.钻削用量的选择 2.钻削用量的选择
钻孔时选择钻削用量的基本原则是在允许 范围内，尽量先选择较大的进给量 f，当f的 ，当f 选择受到表面粗糙度和钻头刚性的限制时， 再考虑选择较大的切削速度v 再考虑选择较大的切削速度vc。 ①切削深度 直径小于30 mm的孔一次钻出;直径为30～ 直径小于30 mm的孔一次钻出;直径为30～80 mm的孔可分两次钻削，先用（0.5～ 0.7）D mm的孔可分两次钻削，先用（0.5～ 0.7） （D为要求加工的孔径）的钻头钻底孔，然 后用直径为D 后用直径为D的钻头将孔扩大。 2.钻削用量的选择 2.钻削用量的选择
②进给量 孔的精度要求较高且表面粗糙度值较小时， 应选择较小的进给量; 应选择较小的进给量;钻较深孔、钻头较长 以及钻头刚性、强度较差时，也应选择较 小的进给量。 ③钻削速度 当钻头直径和进给量确定后，钻削速度应按钻头的寿命选取合理的数值，一般根据 经验选取。孔较深时，取较小的切削速度。 5.1.6 钻孔方法
钳工钻孔方法与生产规模有关。当需要大 批生产时，要借助于夹具来保证加工位置 的 正确;当需要小批生产和单件生产时，则 正确; 要借