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面上,焊缝的气孔面积 6 mm2 及夹渣 注：d为钢筋直径，单位为mm。 （3）钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：
①焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%； ②钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍； ③在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
两焊接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500 mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500 mm以内，均视为“同一截面”。 （四）钢筋安装
（1）安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
（2）承台钢筋安装，先安装底层钢筋网，然后安装架立钢筋（∠50×50×4mm角钢），再安装顶层钢筋网。
（3）桩身顶部伸入承台内钢筋必须按设计图安装，当桩身钢筋与承台钢筋有抵触时，可适当调整承台底钢筋间距，但承台底钢筋网不得截断。
（4）钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。当设计无具体要求时，构件侧面和底面的垫块数量不应少于4个/m2。施工中应按验标严格控制钢筋保护层厚度。
（5）钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法，除设计和相关专业验收标准有特殊规定外，应符合下表的规定。
承台钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法 序号 1 2 3 4 5 名 称 受力钢筋排距 同一排中受力钢筋间距 分布钢筋间距 箍筋间距 绑扎骨架 焊接骨架 允许偏差(mm) 检验方法 ±5 ±20 ±20 ±20 ±10 尺 量 尺量连续3处 尺量两端、中间各一处 弯起点位置（加工偏差±20 mm包括在内） 30 c≥35 mm ＋10 －5 ＋5 尺量两端、中6 钢筋保护层厚度c 25＜c＜35mm －2 间各2处 ＋3 c≤25mm －1 注：（1）表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围。 （2）承台钢筋施工时应注意预埋墩台身钢筋及综合接地预埋件。 （五）综合接地布置
（1）接地钢筋利用承台、桩基础等结构内钢筋。钢筋直径不小于16mm，并且电
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气回路连接贯通。
（2）桥梁结构钢筋兼顾接地功能时结构钢筋的直径不小于14mm；接地钢筋的连接均采用焊接方式，焊接长度双面焊时不小于5d，且不小于55mm；单面焊时不小于10d，且不小于100mm， d为钢筋直径。焊接厚度不小于4mm。 结构钢筋间十字交叉时采用不小于14mm的“L”型钢筋进行焊接（焊接长度同前）。 当单根结构钢筋的直径小于14mm时，可将相邻的二根结构钢筋并接使用（总截面不小于200mm2），并无需改变结构钢筋的间距。
（3）接地钢筋各部分焊接牢固可靠，满足要求方可浇筑混凝土。
7.3.3模板工程
钢筋安装检查合格后，进行承台模板的安装。
模板安装要求：具有强度、刚度和稳定性、承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构的形状，尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性；二是模板面光滑平整，接缝严密，确保混凝土在强烈振动下不漏浆。承台模板采用厂制大块钢模，面板厚6mm，外壁加竖、横向加劲肋，外加竖向槽钢加劲肋，分块在现场拼装，螺栓联结。承台模板支撑方式为“外加固”结合“拉杆”加固形式，外加固支撑点放置在基坑和支护模板内侧。
7.3.3.1模板制作
模板板面应光洁平整、无翘曲破损。为减少模板的拼缝，其每块 模板的面积一般大于1.0m2，板块拼缝位置有规划，排列整齐。
模板拼装允许偏差：模板平整度不大于2.0mm,用2m靠尺检查；模板接缝缝隙不大于1.0mm,湿润时闭合；模板轴线偏差为正负3.0mm，测量检查。
7.3.3.2模板安装
模板表面应无污物、砂浆及其它杂物，并应在使用前涂脱模剂。脱模剂或其它相当的代用品，应具有易于脱模的性能，并使混凝土表面不变色。模板与模板之间的接缝处应用胶皮或海绵填塞，防止漏浆。
拼装模板前应根据测量人员测量出的承台中线，标出承台边线位置，用吊机或人工安装立模。并按设计要求的位置布置拉杆。
模板立模过程中注意事项：一是墩身模板拼装前应打磨，使其接缝隙处平整光滑，模板内表面无锈；二是在地面上把模板分层连接，接缝处应用钢板胶黏接、打磨；三是在高空连接模板时，应使模板缝搭接良好，连接好后对内表面进行整体性修整打磨。
调模：在测量人员的配合下，调整已经支好的模板，首先调整模板的位置与标高，然后调整模板各断面的尺寸，调整达到要求后，将模板固定，对模板间接缝进行嵌缝处理。承台模板安装允许偏差应符合下表的规定。
加固模板采用拉杆固定、背撑、斜拉相结合的方式。固定拉杆采用双螺母，拧紧螺母时需检测垫片是否卡紧、变形。背撑采用方木或钢管，斜拉采用细钢丝绳和紧线器。
当模板和构件中所有预埋件安装（预埋件和预留孔洞的允许偏差应符合下表的规定）完毕，检查认可后浇筑混凝土。
承台模板安装允许偏差和检验方法 序 号 项 目 1 2 轴线位置 表面平整度 允许偏差（mm） 15 5 检验方法 尺量每边不少于2处 2m靠尺和塞尺不少于3处 第22页 铁道工程系
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3 5 7 序号 1 2 高程 两模板内侧宽度 相邻两板表面高低差 ±20 +10，－5 2 测 量 尺量不少于3处 尺 量 预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法 项 目 允许偏差（mm） 检验方法 预留孔洞 中心位置 尺 寸 10 +10，0 尺量 尺量不少于2处 预埋件中心位置 3 尺量 7.3.3.3模板拆除 承台侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不至于因拆模受损时，（一般在混凝土强度达到2.5MPa时）方可拆除。
（1）模板拆除应按预先确定的顺序进行，应遵循先支后拆,后支先拆的顺序进行拆除模板。
（2）拆除时严禁抛扔模板；拆除模板不允许采用猛烈敲打然后强扭等方法。 （3）模板拆除后应及时进行维修整理，并分类妥善存放。
（4）承台砼拆模后，基坑及时用原土分层回填夯实，桥台台背处基坑用混凝土回填密实。
拆卸模板注意事项：拆除模板时应专人指挥，以防模板碰撞而损伤承台。 7.3.4 混凝土工程
承台混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，其拌和、运输、浇筑、养护等均按高性能混凝土的标准要求进行。
7.3.4.1原材料储及管理
（1）混凝土原材料的技术要求和检验要求应符合《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》的规定。原材料进厂后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按标准的规定进行取样和复验。 （2）原材料进厂后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全，并经监理工程师签认。
（3）水泥、矿物掺合料等应采用储料罐分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。水泥（使用散装水泥）储运过程中，还应符合下列规定： ①装运水泥的车、船应有棚盖。
②储存散装水泥过程中,应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。 ③砼搅拌站各储存水泥罐应进行编号，以便识别。
（4）粗骨料应按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。
（5）不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期、进场日期及检验状态。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。骨料堆场应事先进行硬化处理，并设置必要的防、排水设施。
7.3.4.2混凝土搅拌 （1）搅拌工艺要求
①搅拌站必须严格掌握混凝土材料配合比，并在搅拌机旁挂牌公布，便于检查。
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混凝土原材料按重量计的允许偏差，应符合下列规定： 水泥、矿物掺合料：±1％； 粗、细骨料：±1％；
外加剂、拌合用水：±1％。
混凝土计量系统应定期检定，搅拌机经大修、中修或迁移至新的地点后，应对计量器具重新进行检定。每一工班正式称量前，应对计量设备进行检查(用砝码校检)，并记录检查台帐。 ②投料顺序
混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后，再投入外加剂，并搅拌均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间≦30s，总搅拌时间不宜少于1.5min，也不宜超过3min。 ③骨料含水率测试
搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测不应少于1次；雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。 ④坍落度测试
混凝土拌制过程中，应对混凝土拌合物的坍落度进行测定，测定值应符合理论配合比的要求，偏差不宜大于±20mm。施工单位每拌制50m3或每工作班测试应不少于1次。 ⑤季节施工
夏季施工：炎热季节搅拌混凝土时，高性能混凝土的浇筑温度应控制≧30℃。采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度，以保证混凝土的入模温度满足规定要求。 （2）搅拌质量控制
混凝土拌制是否均匀，混凝土的拌合物质量是否满足设计要求，一般通过检测其工作性来控制。高性能混凝土出机检查的工作性主要是坍落度、含气量、混凝土温度和泌水状况。不合格时，要查找原因，称料、水的计量不准、骨料含水量测试或计算失误，等等。查不出原因时，可适当追加复合外加剂以弥补坍落度和含气量的不足，不可采取加水的方式增加混凝土的坍落度。
7.3.4.3混凝土运输
混凝土运输采用混凝土运输车运送混凝土，以确保浇筑工作连续进行。不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。对混凝土拌合物运输的基本要求是：不产生离析现象，保证规定的坍落度、含气量和在混凝土初凝之前能有充分时间进行浇筑和捣实。混凝土搅拌车运输、管道泵送运输质量保证措施及注意事项如下：
（1）保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。
（2）运输混凝土过程中，对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。采取措施防止水分进入运输容器或蒸发，严禁在运输过程中向混凝土内加水。
（3）减少混凝土的转载次数和运输时间，从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限，运输时间一般不超过1小时。 （4）当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转20～30s，再将混凝土喂入泵车
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料斗或混凝土料斗。
（5）泵送管路起始水平管段长度≦15m。除出口处可采用软管外，管路的其它部位均不得采用软管。管路用支架、吊具等加以固定，不与模板和钢筋接触。高温或低温环境下，管路用保温材料覆盖。
（6）向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12°，以防止混入空气引起管路阻塞。
（7）混凝土在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕。
（8）因各种原因导致停泵时间超过15min，每隔4～5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。如停泵时间超过45min，将管中混凝土清除，并用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土。
7.3.4.4混凝土浇筑 （1）浇筑前准备工作
①浇筑混凝土前，仔细检查模板、钢筋、预埋件的紧固程度；以及重点检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少为4个/平方米，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。确认无误后洒水湿润。 ②承台混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，采用好滑槽、串筒、漏斗输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。
③混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。
a、冬期施工时,混凝土的入模温度不应低于5℃。夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温且不宜超过30℃。施工时每工班至少测温3次，并填写测温记录。
在低温条件下（当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时）浇筑混凝土时，采取适当的保温防冻措施，防止混凝土受冻。
在炎热气候条件下，应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃；尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时混凝土的内部温升。施工时每工班至少测温3次，并填写测温记录。
b、混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为±20mm。
c、混凝土拌合物的入模含气量应满足设计及规范要求，每拌制50m3混凝土或每工作班应测试不少于1次。
④浇筑承台混凝土前,应使新浇筑与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15℃。必须每部位测温1次并填写测温记录。
⑤在相对湿度较小、风速较大时浇筑混凝土，须采取挡风措施，防止混凝土失水过快。
（2）混凝土浇筑及振捣
①混凝土的浇筑采用沿高度均匀分层连续推移的方式进行，混凝土的一次摊铺厚度约在40cm左右，充分利用混凝土层面散热。间隙时间不得超过90min，应在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土，不得随意留置施工缝。 ②混凝土采用Z50插入式高频振动棒垂直点振方式振捣，振捣过程中应避免重复振捣，防止过振；应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合程度，防止在振捣过程中产生漏浆。振捣混凝土时应符合下列规定：
a、插入式振动器的移动间距不宜大于振动器作用半径的1.5倍，且插入下层混
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