㈠ 般人天生厌恶工作，尽可能的逃避工作
⑴大多数人必须被迫、控制乃至惩罚，才能使他们努力完成企业目标。
⑵ 一般人宁肯被他人领导，没有抱负，怕负责任，要求安全。 Y理论
⑴ 天生并不厌恶工作，且愿意寻求和承担责任。 ⑵ 们能够自我指挥和自我控制。
⑶ 们有相当的想象力、智力和解决问题的创造力
激励理论
人行为的基本活动过程：
内+外——刺激—需求—动机—行动—目标
五、现场—设备管理
1. 设备基本资料的建立 2. 设备故障维护 3. 设备点检和保养 4. 设备的预防性
设备出现故障后的流程
改善设备故障的处理流程
1、 2、 3、 4、
信任
组织精简、提升服务意识 提升维修人员能力 培养能维修的操作工
TPM的内涵
P-PRODUCTIVE 生产率 故障为零、不良为零、灾害为零 M-MAINTENANCE保养 设备保养、企业经营系统的保养
七大损耗 1）
故障损耗
故障可分为功能停止型和功能下降型故障两大类。 故障损耗是阻碍效率的最大原因。 2）
准备、调整损耗
设备从生产前一个产品，然后终止，到生产出下一个产品为止，这其中的准备、调整阶段的停机就是就是准备调整损耗。 其中主要的是“调整时间。” 3）
刀具调整损耗
因刀具寿命而更换刀具的时间、刀具折旧引起的报废、修整时间，均称为刀具损耗。 4）
加速损耗
加速损耗是从开始生产时到生产稳定时的时间。由于加工条件的不稳定性，夹具、模具的不完善，试切削损耗、作业人员的技术水平等因素，其发生量不同。 5）
检查停机损耗
所谓检查停机，与普通的故障不同，是指因暂时的小故障而停止设备或空转状态，如传感器因某种原因引起误动作，一旦使之复位，设备就正常工作。 6）
速度损耗
所谓的速度损耗就是指实际运行速度比设备的设计速度慢。 7）
废品、修正损耗
是因废品、修正引起的损耗。废品固然是损耗，次品由于要修正也得花费许多不必要的人力、物力，因此也是一项不可忽视的损耗。
以上七大损耗是影响设备效率的主要因素，因此解决这些损耗是提高设备综合效率的要点。
设备的潜在缺陷 物理的潜在缺陷
设备中已经存在的将引起设备发生运行不良或设备的微小缺陷。
微小缺陷可能引发故障的原因 A、 微小缺陷可能长成重大缺陷；
B、 诱发其他的缺陷；
C、 与其他缺陷共同作用产生更大的影响。
保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足 A、 尽管看见了，却视而不见； B、 认为这类问题不存在，忽视不顾； C、 技能水平不够，看不到缺点。
实现零故障的对策 1）
具备基本条件 清扫、加油、坚固为防止劣化的三要素，
也是设备运行的基本的条件。 2）
严格遵守使用条件 制定操作、保养以及环境条件的标
准化指南，并严格遵守和控制。 3）
复元设备异常 复元是将出现异常的设备采取措施恢
复其正常的活动。 4）
改进设计上的不足 TPM的目标是能够根据产品的特
性改进设备。 5）
提高技能
技能包括操作人员和保养人员的检查技能、操作技能和维修技能等。
自主保养的目标
通过制造部门承担保养技能，在日常工作中防止设备的劣化，从而提高操作人员的素质，改善设备综合合格率。 操作人员应该具备的4种能力 1）
发现异常的能力 能在设备发生故障之前对异常进行
识别和定义的能力。 2）
处理异常的能力 恢复异常至原来的正确状态，确保
设备功能正常发挥的能力。 3）
制定基准的能力 为判断设备是否正常制定一个确定
标准的能力。 4）
维持管理的能力 能按照规定的标准对设备进行保养
和操作的能力。
现场——物料管理：
1、
与入库都要数清楚
在仓库领料与产品入库时都要与对口人员当面点数清楚数量，无误后双方签名。
2、
先来先用不能乱
按材料的制造日期，先生产的先使用，后生产的后使用，
有以下优点：
1） 2） 3）
确保在保质期内使用； 确定不良对策线索时使用 品质改善时使用