内容 1、 2、 3、 4、
生产现场改善的原因和对象 生产现场改善的制度建立 生产现场改善的基础——5S 生产现场改善的方法——IE工程
一、 生产现场改善的原理和对象 1、什么是改善？
改善是一种管理理念，用以持续不断的改进工作方法和提升人员效率。
改善意味着资源的合理利用，如何以最小的投入带来最大的产出。 2、
为什么要改善？
作业方法——没有最好，只有更好 生产现场——浪费永远存在 我们的追求是：
更高的质量，更低的价格，更快的交期，更好的服务。 3、
生产现场改善的对象——浪费
制造过多的Muda 存货的Muda
不合格品重修的Muda 动作的Muda 加工的Muda
搬运的Muda 4、
生产现场改善的原则
改善与管理。 过程与结果。
遵寻PDCA循环/SDCA循环 把质量放在第一位。 用数据说话。 下一流程就是顾客。 5、
生产现场改善的程序
A(action)处置
P(plan)计划 D（do）执行 C（check）查核 S(standard)标准化 D（do）执行 A(action)处置
６、现场改善的金科玉律
当问题（异常）发生时，要先去现场， 检查现场（有关的物件）， 当场采取暂行处置措施， 发掘真正原因并将之排除， 标准化以防止再发生。 ７、改善与纠正的区别：
C（check）查核
纠正以达到目标，而改善是使之高于既定的目标。 ８、改善的职能划分：
作业人员 督导阶层 中阶管理 高层领导——（持续改进的过程） ８、改善机制的建立
将改善的职能纳入日常管理， 将改善作为专职的工作内容， 将改善技能作为员工考核内容， 建立改善的目标。 ９、何谓改善提案？
鼓励公司内员工，发挥独创之构想，针对工作中存在的问题，提出创新的意见或新的方法，改进使公司不断进步，而对提案之员工给予适当之奖励与表扬。 生产现场改善的基础——５S
５S的历史渊源及在新时代的特殊意义 ５S的定义 ５S的推行方法
５S在工厂管理方面的实务技巧 ５S推行过程的优化
５S的起源和发展
５S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理方法。 １９５５年，日本的５S宣言口号为“安全始于整顿，始于整理
整顿”，当时只推行了前两个S，起目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了３S，也就是清扫、清洁和修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了１９８６年日本的５S著作逐渐问世，从而对整个现场模式起到了冲击的作用，并从此掀起了５S的热潮。
日本式企业将５S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理方法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，５S对于塑造企业的形象，降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造另人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大的作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着经济的发展，５S已经成为工厂管理的一股新潮流。
中日企业现场管理之差距可用天壤之别来形容 定位不同
国内许多管理者见整洁，清爽认为是为卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的扫除，做给别人看。而日本企业管理者认为５S是现场管理之基石，５S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持５S管理作为重要的经营原则。 方法不同：
国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运
动），认为在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。实际上根本就不可能指望天天在一个没有行为约束、在工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场环境中工作的人，能具体有认为对待每一件小事的优良的工作作风。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动，对提升人的品质几乎没有任何帮助。反观世界优秀企业，把５S看作现场管理必须具备的基础管理技术。５S明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。５S既是一种管理文化，同时也是现场科学管理的基础。每天都在一个“对”、“错”一目了然的环境中工作，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在的提升人的品质。
推行５S的目的：
１. 养员工的主动性积极性——缩短作业周期，以确
保交货期；降低成本；改善零件在库房内的周转率；促成效率的提高。
２. ２.创造人和设备都非常适宜的环境。保障企业
安全生产；减少甚至消除故障；组织活力化，改善员工的精神面貌；改善和提高企业形象。
以次来提高管理水平，改善企业的经营状况。形成自主改善的机制。
５S的根本目的是提高人的素质