第2章 原材料及铸锻件的检验
2.1 原材料检验
2.1.1 检查船用产品证书与材料的一致性，并核对实物钢印、标识及批号或炉号。
2.1.2 如在加工、安装或检验过程中，发现有影响材料性能的缺陷，即使具有质量合格证件，也不得使用。 2.2 材料缺陷修补
2.2.1 轻微的表面缺陷可以用机械方法去除，在适当的条件下，也可采用焊接方法修补，修补范围和焊接工艺，应征得验船师同意。
2.2.2 船体结构用钢、船体高强度结构用钢、焊接结构高强度淬火回火钢和机械结构用钢，其表面缺陷可采用局部打磨方法予以消除，但修整后任何部位的厚度应不小于规范要求公称厚度，修整后表面应光洁平顺。此类修整应在验船师在场时进行。必要时，验船师可要求采用适当的无损检测手段，验证被修整区域的缺陷得到全部消除。
2.2.3对不能按2.2.2规定处理的表面缺陷，在征得验船师同意后，可采用铲削或打磨后焊补方法予以修整，但应符合下列规定：
（1）对修补区域应进行适当的无损检测，以验证缺陷得到消除； （2）焊工应具有相应的资格证书，并采用认可的焊条，按认可的焊接工艺进行焊补。焊补后，被修补部位应打磨光顺，并进行无损检测，以证明焊补质量是合格的；
（3）应在焊补和打磨后进行正火或其他适当的热处理。
2.2.4对锅炉与受压容器用钢、低温韧性钢和奥氏体不锈钢，其表面缺陷按2.2.2或2.2.3的规定进行修整或焊补后应进行适当的焊后热处理，必要时，可要求对修补区域进行无损检测。
2.2.5钢管表面的缺陷，可采用适当的方法修整，修整后管壁厚度不小于所规定的最小厚度，表面应光滑。
当采用焊补修复钢管表面的小缺陷时，应将焊补工艺，包括预热和焊后热处理等资料提交认可。修补区域均应进行磁粉检测。奥氏体钢管在完成焊补、热处
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理和打磨后，应进行着色检测。
2.2.6 铝合金材料局部表面缺陷，在征得验船师的同意后，可采用机加工或研磨的方法去除，一般不应采用焊补修理。任何修整部位的深度不应超出厚度的允许负偏差，且不应对材料产生任何不利的影响。所有的修整均应在验船师在场的情况下进行。 2.3 铸锻件检验
2.3.1检查重要的铸锻件的船用产品证书，并核对实物钢印、标识及批号或炉号。
2.3.2对需加工的重要铸、锻件，应由验船师在场进行钢印转移。加工完毕应标识完工标志FM，船舶检验机构代号、验船师姓名的拼音首字母及检验年月日等。
2.4 铸锻件缺陷修补 2.4.1铸钢件缺陷的修补
（1）铸钢件如有影响验收的缺陷，应采用下列方法之一予以去除： ① 机加工； ② 批凿； ③ 打磨；
④ 气割或碳弧气刨。
（2）铸钢件缺陷剔除后，应进行无损检测以证实缺陷已被完全消除。如剔除缺陷所产生的线槽或凹坑，对铸钢件的使用无不良影响，可将其打磨成光滑的圆弧表面，但应经验船师检查和验收。
（3）采用气割或碳弧气刨铲除重要缺陷时，应按铸钢件的尺寸、性能、缺陷和性质，进行必要的预热。
（4）凡拟采用焊补方法对铸钢件的缺陷进行修补时，应将所探明缺陷的数量、大小和部位的草图以及焊补工艺，提交船舶检验机构认可。并应满足下列要求：
① 焊补应按照认可的工艺，由具有资格证书的焊工进行，并应避免气象条件的不良影响。
② 铸钢件缺陷的焊补应采用经认可的低氢型焊接材料，其焊缝的熔敷金
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属应具有不低于铸钢件母材的力学性能。焊补之前，应进行焊接工艺认可，以证明所采用的焊接工艺能保证预期的焊接性能。
③ 合金钢铸钢件在焊补前均应进行适当的预热。碳钢和碳锰钢铸钢件根
据材料性能、缺陷的大小和位置进行预热。重大缺陷，则在焊补前，应对铸钢件进行细化晶粒处理。
④ 铸钢件焊补完毕后，应进行热处理，以消除热应力。焊补面积小且机
加工又进行到最后阶段的铸钢件，可采用局部热处理来消除应力。
⑤ 在焊补并进行热处理后，焊补处及其邻近的母材应打磨光滑，并根据原来缺陷的数量、大小和部位的草图，用适当的无损检测作进一步的复查，以确保缺陷全部消除。
2.4.2 铸铁件缺陷的修补
（1） 铸铁件表面的轻微缺陷，可采用适当的方法予以清除。
（2） 除经船舶检验机构同意，并事先提交焊补的详细资料外，铸铁件表面缺陷一般不允许焊补。
（3） 不承受内压力的铸铁件，其局部疏松，经验船师同意后，可采用适当的塑性填充物进行填充。
（4） 铸铁缺陷不允许焊补，瑕疵不能用填充物填充。 2.4.3 锻钢件缺陷的修补
（1） 锻钢件表面的轻微缺陷可用批凿或修磨的方法去除，并用磁粉检测或着色检测以证实该缺陷已被完全清除。
（2） 锻钢件表面缺陷一般不允许用焊补方法修整。
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第3章 船体装配及焊接检验
3.1 分段检验
3.1.1 船体分段建造应按批准的图纸以及焊接规格表进行。
3.1.2 分段建造完毕后，船厂应清除焊渣及脏物，并经船厂质检部门预检，在确认所提交验船师检验的分段结构完整，构件尺寸、焊接规格、焊接表面质量以及所使用的材料等均符合图纸及有关技术文件之后，才能提交验船师检验。
3.1.3验船师检验分段至少应确认如下方面：
（1） 分段构件的材料等级、尺寸及焊接材料均应符合批准的设计图纸； （2） 分段加工精度和焊接表面质量符合认可的技术条件和技术标准； （3） 开孔光顺，分段各构件的焊接局部变形应修正； （4） 分段焊装用临时构件应去除，焊脚磨光； （5） 有关审图意见已在相应分段建造中落实。 3.1.4 分段经检验合格后，才能上船台进行合拢装配。 3.2 船台装配检验
3.2.1 船东或船厂应通知验船师证实船舶安放龙骨或处于相应建造阶段的日期。在船厂有书面要求时，验船师可出具证明书。就本规程而言，“处于相应建造阶段”是指在这样的阶段：
（1） 可以辨认出该船舶建造已经开始；
（2） 该船已经装配量至少为50t，或为全部结构材料估算重量的1％。取较小者。
3.2.2 船体各分段及构件的装配应符合技术文件和工艺规程及批准的图纸。 3.2.3 船体大合拢的对接焊缝定位装配，应提交验船师检查，合格后才允许施焊。分段间对接焊缝的装配间隙、坡口、边缘高低差以及内部构架的连接等，应符合船舶检验机构接受的技术文件规定。
3.2.4 如果检验发现焊接工艺、焊接规格、焊接材料、焊接环境或焊接质量等不符合要求时，验船师有权要求停止焊接，船厂应采取适当措施予以纠正，经验船师验证后才允许其继续施焊。
3.2.5 船体大合拢对接焊缝外表质量应予以仔细检查，确认其完整性、连续
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性、无裂纹、咬边、气孔、夹渣、焊瘤、弧坑等缺陷。
3.2.6 检查舭龙骨的结构、尺寸及焊接质量。 3.2.7水下部分构件的焊接或安装检查。 3.3 焊缝无损检测
3.3.1 焊缝质量可采用射线、超声波或其他适当的方法进行检测。检测的评定标准应经船舶检验机构同意。
3.3.2 船体焊缝无损检测的数量和位置，根据实际情况由船厂、船东和验船师商定。下列主要构件部位的焊缝应作重点检查：
（1） 船中部0.6L范围内强力甲板、舷顶列板、舷侧外板、船底板等纵
横焊缝交叉点和船体分段大合拢的环形焊缝，以及平板龙骨对接缝和舷顶板焊缝；
（2） 强力甲板的舱口角隅焊缝；
（3） 船中部0.6L范围内纵向骨架和纵向舱壁扶强材的焊缝； （4） 机舱内底板与机座焊接接缝；
（5） 其它各层甲板、平台板、内底板与纵、横舱壁的焊缝
3.3.3船中部0.6L范围内强力甲板和外板的射线拍片数量n，一般可按下式计算：
n＝0.25(i＋0.1WT＋0.1WL)
式中： i——船中0.6L范围内纵、横向对接焊缝交叉处的总数； WT——船中0.6L范围内横向对接焊缝的总长,m；
WL——船中0.6L范围内分段合拢的纵向对接焊缝的总长,m。
射线检测的布片密度应按钢材的材料级别从高到低递减。 纵向对接焊缝交叉处的布片方向应平行于横向对接焊缝。
3.3.4船底、舷侧和甲板纵向构件的焊接缝，船中0.4L范围内每10个接头检查1个，船中0.4L范围外每20个接头检查1个。
3.3.5 化学品船除上述3.3.2～3.3.3的规定外，尚应对下列部位进行无损检测：
（1） 液货舱舱壁板上所有交叉焊； （2） 液货舱周界焊缝应进行裂纹探测；
（3） 当舷侧和船底纵骨以及纵舱壁水平扶强材在横舱壁处中断时，横舱
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