第7章 轮机装置检验
7.1 锅炉安装的检查及试验
7.1.1 查阅锅炉船用产品证书，查明证书上所载的制造厂的产品编号、工作压力、液压试验压力等应与实物钢印或其他规定的标识相符，检查锅炉各附件和文件是否完整。
7.1.2 锅炉的安装程序和安装工艺应经验船师审查同意。现场安装检验主要有：
（1）基座位置检验：对基座的中心位置、高度、水平度进行检验，确认符合安装工艺要求。
（2）基座焊接检验：对焊缝进行检验，确认符合批准图纸的要求。 （3）炉脚固定检验：对锅炉支座与基座、支座与锅筒的连接方式进行检验；对于筒体式水管锅炉的活动底座，应保证在热胀时筒体能自由滑动；对于火管锅炉应检查锅炉底座、旁撑及止动装置的安装情况，确保锅炉能热胀冷缩。
（4）水位表和最高受热面标志检验：对水位表的形式、数量、两侧水位指标线高度和最高受热面标志的位置进行检验，确认符合规范中的要求。
7.1.3 密性试验
用校验合格的压力表对安装的全部附件(安全阀阀芯及弹簧取下用闷头封住除外)进行1.25倍设计压力的密性试验，确认锅炉附件与锅炉连接处、锅炉本体焊接缝处无变形和渗漏，炉内无异常响声或损坏。
7.1.4 按船舶检验机构审查同意的试验大纲进行蒸汽压力下的外部检查。查明水位表、泄放装置、给水系统、燃油系统及其速闭装置、压力表和安全阀等是否工作正常。检查各阀件法兰与锅炉的连接处、各表具的接头处、各管路中的接头处等应无泄漏。检查锅炉各绝热包覆层的外表温度应不大于60℃。
7.1.5 锅炉自动/手动控制试验(如适用)
（1） 锅炉燃烧器自动控制:是指燃油泵、点火泵、进油阀、风机、风门调节器等设备，按一定的时间程序执行各种正常燃烧或故障停炉等一系列规定动作。
自动控制对火焰熄灭或点火失败、风机故障或断电、燃油压力降低、燃烧器过载等应具有能进行自动检测、自动停炉和自动报警等的功能。
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（2） 给水水位自动控制试验：在锅炉下排污阀打开时，对锅炉水位设计规定的高低水位进行试验，确认其能自动停止或自动起动给水系统，还应对低于设计规定的低水位时的燃油自动切断和报警进行试验。
（3） 燃油加热温度自动控制试验：如果锅炉使用重油，应对燃油温度进行检验，确认燃油温度处在设计规定的过高或过低时能报警或自动切断燃油或加热源。
（4） 蒸汽压力自动控制燃烧试验：当蒸汽耗量变化引起蒸汽压力在规定范围内波动时燃烧控制器自动调节风油比，对蒸汽压力升高报警进行检验。
（5） 应进行各种功能的手动试验(按说明书)和自动与手动之间的转换试验。手动启动或停止锅炉时，锅炉风机都应进行预扫风，如有时，包括后扫风。
7.1.6 锅炉安全阀检验
（1） 安全阀调试试验：对安全阀开启、关闭的压力进行试验，确认符合规范中的要求，对于双联安全阀，每个进行单独试验后，再两个一起进行试验。过热器安全阀的开启压力，应低于锅炉安全阀的开启压力。
（2） 安全阀流通面积检验：在锅炉主蒸汽阀关闭和炉内充分燃烧的情况下，对锅炉的压力升高值进行试验，确认符合规范中的要求。
（3） 手动开启装置检验：对安装在炉舱内或机舱底层安全处所的手动开启装置进行试验，确认操作装置有效、手动开启柄灵活。
7.1.7 热油系统(包括锅炉)的安装检验及试验应符合规范中的有关要求。 7.2 空气瓶、主空气压缩机的安装检查和试验
7.2.1 查阅空气瓶、主空气压缩机的船用产品证书，查明证书上所载受压容器编号、工作压力、液压试验压力、容积等应与实物钢印相符，检查空气瓶、主空气压缩机各附件和文件是否完整。
7.2.2 空气瓶的安装检验
（1）底座固定检验：用塞尺、千分尺对垫片、紧配螺栓孔、紧配螺栓等进行检验，确认底座安装牢固，同时还应确认固定钢带与筒体间垫有不燃的柔性材料。
（2）泄放设施检验：对安装后的卧式空气瓶的疏水口进行检验，确认符合能放泄空气瓶内的最低处残水的要求。
（3）内外观检验：对空气瓶内部进行检验，确认清洁无杂物，并设有防
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止锈蚀的保护层(如：亚麻籽油或清漆)。对与空气瓶直接相连的阀和压力表进行检验，确认无泄漏、无损坏。
（4）压缩空气管系的连接方式检验：对压缩空气管系采用的法兰连接和螺纹套管连接进行检验，确认符合规范的规定。
7.2.3 主空气压缩机安装检验
用塞尺、千分尺对垫片、紧配螺栓孔、紧配螺栓等进行检验，确认底座安装牢固。
7.2.4 空气瓶和主空气压缩机安装完毕后应连同管系进行充气试验。 （1） 主空气瓶包括附件应在工作压力下进行24h密性试验，压降一般不大于0.1MPa。
（2） 压缩空气管系包括主空气瓶及阀件应进行2h工作压力下的密性试验，压降一般不大于10％工作压力。
7.2.5 空气瓶的安全阀（如空气瓶上因设易熔塞而无安全阀时，则对管路上的安全阀）应进行校验。该安全阀开启后在空压机运行情况下空气瓶内压力升高值不应超过设计压力的10％，阀的开启压力可大于工作压力10％，但不应超过设计压力。
7.3 主柴油机安装检查和试验
7.3.1 查阅主机船用产品证书，并核对实物钢印。
7.3.2 主机的安装程序和工艺应经验船师审查同意，并应征求制造厂的认可或遵照制造厂的要求。安装检查中应检查主机定位、机座与基座间的垫块贴合、机座固定以及曲轴的安装情况等。
7.3.3 机座与基座间的垫块一般应以铸钢或铸铁材料制成，垫块与机座及基座间的接触情况应在机座螺栓未旋紧的情况下，用0.05mm塞尺插不进，色油检查25×25mm均布4点，接触面积大于70％。
7.3.4 柴油机机座与基座间的垫块如用灌注式的树脂材料时，则此种材料应经船舶检验机构认可。其垫块布置、垫块应力、垫块在螺栓紧固后的应力、树脂浇注工艺及操作人员的熟练程度均应经船舶检验机构认可。
7.3.5 如采用其他形式的机座垫块时，应经船舶检验机构认可。 7.3.6 检查固定机座的紧配螺栓或止推块的数量及安装质量。
7.3.7 在主机机座固定螺栓全部旋紧状态下，对主机输出法兰与轴系法兰
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间的曲折和位移进行测量，确认其安装符合审查同意的工艺。
7.3.8 主机输出法兰与轴系法兰用螺栓紧固后应测量曲轴臂距差。应用专用百分表进行测量，结果应符合主机制造厂的说明书要求或相关认可标准。一般最大值不超过S/10000mm(S——活塞行程)。
7.3.9 主机和为主机服务的附属设备的安装、检验结束后，应在系泊和航行试验中按审查同意的试验大纲检查主机的起动、换向、负荷运行、倒车及各种安全装置。
（1） 在试验过程中，应巡回对主机各活动部件进行检验，确认无不正常发热、振动和异常响声以及无漏气、漏水、漏油等现象；应巡回对主机各缸初步调整的热工参数进行检验，确认与说明书要求无较大差异。
（2） 在试验过程中，应巡回对服务主机的泵、管系和附属设备进行检验，确认工作情况正常，工作压力、温度等参数符合主机正常运转的要求。
（3） 在试验过程中，对主机操纵装置和信号装置等进行检验，确认操纵到位性、信号畅通和相关仪表准确。
（4） 在试验过程中，巡回对轴系进行检验，确认运转、响声、振动无异常，中间轴、螺旋桨轴(或尾管轴)等轴承无异常发热，尾管前后轴封装置无不正常泄漏。
（5） 在试验结束后，应对主机连杆大小端轴承温度、主轴承的温度、曲轴热态臂距差、轴系各轴承温度进行检验，确认符合说明书或认可标准的要求。
7.4 主汽轮机安装检查和试验
7.4.1 查阅汽轮机船用产品证书，并核对实物钢印。
7.4.2 安装检查参见上述7.3.2、7.3.3、7.3.6及7.3.7的规定。 7.4.3 汽轮机的安装应保证汽轮机机壳能够自由地适应热膨胀，并应测量叶轮与机壳的纵向间隙。确认其符合制造厂说明书要求或批准的技术文件。
7.4.4 主汽轮机安装完毕后，在系泊试验和航行试验中，按船舶检验机构审查同意的试验大纲检查换向、负荷运行、倒车及各种安全装置。
7.5 轴系和螺旋桨安装检查
7.5.1 查阅轴系、舵系和螺旋桨船用产品证书，并核对实物钢印。 7.5.2 轴系、舵系找中及其检查
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（1） 轴系、舵系找中工艺应经现场验船师审查批准。轴舵系找中的船舶状态，要求机舱前舱壁以后主甲板以下分段装焊结束，船体结构性验收结束。主机基座安装拂磨完毕，机舱双层底部、尾部相邻各舱室密性试验结束，双层底上方的大管子及主要设备就位。轴系首尾基准点十字线以及船体基线，纵倾横倾由船舶检验机构确定并验收合格。首尾基准点确认和轴系照光工作应尽量避免阳光直照或温差对船体变形影响以及施工所引起船体振动。轴系、舵系对中可采用拉线法或照光法进行。
（2） 轴系找中检查：检查前后尾管镗孔余量是否满足加工要求，若不满足加工余量要求，允许实际轴中心线左右略微平移(平移量以不超过船体基线偏差允许值为限，即偏离船台中心线±5mm)。检查主机中心线与基座相对高度，底脚螺栓孔左右对称距离。检查中间轴承中心线与其基座相对高度。检查轴系实际长度，确定中间轴的实际长度。
（3） 舵系找中检查：检查舵钮镗孔加工余量是否满足要求，若不满足加工余量要求时，允许实际舵中心线左右略微平移。检查实际轴系中心线和实际舵系中心线的相交性，其允许偏差小于3mm，两中心线的角度与理论角度的偏差应小于1mm/m。
检查过程中使用的详细指标可参阅船用标准CB/T3625-94《舵、轴系找中镗孔质量要求》。
7.5.3 轴系的安装
（1） 轴系安装应按船舶检验机构审查同意的工艺进行。 （2） 尾管、舵钮镗孔检查：
① 加工尾管的镗排应牢固固定，刀杆应有足够的刚度，加工表面
不应有较大的裂纹、夹渣、疏松、气孔等缺陷，小的缺陷可以挖成凹坑倒角磨圆，对于焊补缺陷应进行局部热处理； ② 尾部尾管镗孔加工精度，光洁度大于3.2，不圆度、不圆柱度
均不大于0.04mm；
③ 加工后的尾人字架应与尾管同心，偏差小于0.15mm； ④ 上下舵钮、镗孔后中心线偏差不大于0.3mm。
（3） 尾管、尾管轴承(衬套)安装检查：
① 检查尾管压入尾柱轴壳处的过盈量。在装配时应对压入量和压
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