入力进行检查，压入力应在规定的范围内，压入力和压入量的变化应符合船舶检验机构批准的技术文件。
② 尾管轴承(衬套)外圆可根据尾管的镗孔尺寸进行精加工，其拂
配过盈量一般控制在0.02～0.06mm，不圆度、不圆柱度均不大于0.03mm。
③ 尾管轴承间隙测量，尾管轴承内部经清洁后，测量压配后前后
尾管轴承(衬套)内径，其内径和螺旋桨轴(或尾管轴)轴径之差应满足表7.5.3(3)③尾管轴承装配间隙。螺旋桨轴(或尾管轴)塞入到位后用测厚片测量前后端尾管轴承间隙，测量位置一般以距尾管轴承端部100mm处为准，上部应等于许可的总间隙，下部应等于零，左右二侧间隙应接近于总间隙的一半。尾部间隙记录数据以内外径测量的结果为准。
④ 尾柱前后尾管中间若采用卷钢板焊接，安装前尾管应进行
0.2MPa的水压试验。
（4） 检查轴系法兰紧配螺栓的安装质量，螺栓孔与螺栓的加工精度应符合公差标准。螺栓液压的压入程序应经验船师同意。
（5） 中间轴承座和推力轴承座应可靠地安装在基座上，轴承座与基座间的垫块接触面应用色油及测隙片检查。若有紧配螺栓，在其安装前应对紧配螺栓和螺栓孔表面进行检查，并确认它们的配合间隙符合认可标准。
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尾管轴承装配间隙，mm 表7.5.3(3)③ 轴颈直径 <100 100~150 150~200 200~250 250~300 300~350 350~400 400~450 450~500 500~550 >550 铁梨木 0.90 0.9~1.1 1.0~1.2 1.1~1.3 1.2~1.4 1.3~1.5 1.4~1.6 1.5~1.7 1.6~1.8 1.7~1.9 1.8~2.0 层压板 0.35~0.40 0.40~0.50 0.50~0.60 金属板条橡胶 0.60~0.70 0.65~0.75 0.70~0.80 0.75~0.85 0.80~0.90 0.90~1.05 1.00~1.15 1.10~1.25 1.20~1.35 1.30~1.50 1.45~1.70 白合金 0.40~0.50 0.45~0.55 0.50~0.60 0.55~0.65 0.60~0.70 0.65~0.75 0.70~0.80 0.75~0.85 0.80~0.90 0.85~0.95 0.90~1.00 整铸橡胶 0.35~0.45 0.40~0.50 0.45~0.55 （6） 液压联轴节的安装工艺应经验船师审查同意，轴向压入量或过盈量应符合船舶检验机构审查批准的图纸要求及产品制造厂的要求。
（7） 齿轮箱底座的安装、齿轮装置的校中、齿轮的啮合等应按验船师审查同意的工艺进行。
检查过程中使用的详细指标可参阅船用标准CB/T3420-92《船舶轴系修理装配技术要求》和CB/T3418-92《船舶轴系轴承、尾轴管及管路修理技术要求》。
7.5.4 螺旋桨安装检验
（1） 螺旋桨安装工艺应提交验船师审批。
（2） 螺旋桨安装前的检查：螺旋桨安装前检查螺旋桨轴锥部与螺旋桨桨毂的接触情况，其接触面积不小于总面积的70％，且一般要求在25×25mm2有4个均匀分布的接触点，注意螺旋桨轴锥部大端和小端圆周处的接触情况，大端接触点应多些。在套合前应使螺旋桨与轴的温度相等，配合表面清洁、无油脂。
（3） 无键螺旋桨安装：对于无键螺旋桨安装，螺旋桨套合到轴上的推入量及推力应符合船舶检验机构审查批准的图纸要求，或满足规范的要求。
（4） 有键螺旋桨安装：键顶和桨毂键槽底应留有0.25～0.35mm间隙，应用色油及测隙片检查键与键槽的接触情况。螺旋桨后部的螺母应紧贴在桨毂后端并拧紧，并做好止动保险。
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（5） 检查导流帽的安装正确性。
（6） 可调桨安装(若设有时)：可调桨安装应在桨制造厂的技术文件指导下进行，该技术文件应经现场验船师确认。安装前液压管路密性试验投油冲洗完毕。可调桨安装后，桨毂应进行0.2MPa或制造厂要求的压力的油密试验，查明轴与桨毂，桨叶与桨毂间的油封无渗漏，合格后应对可变螺距的螺旋桨动作试验，检查液压操纵系统的密性，正倒车的灵活性，实际螺距角和螺距角指示器的读数偏差值不应超过±1°。检测最大螺距角限制器工作的有效性。
（7） 尾管轴封密性试验：可根据制造厂的说明书要求进行，如采用重力油柜润滑时，可泵油至有回油时算起连续3min内，不应有任何泄漏。另外对于船台安装时的尾管轴封密性试验，可根据实际情况尽可能转动尾轴。
7.5.5 轴系安装校中
（1） 轴系安装校中一般分直线校中法(平轴法)、轴承允许负荷法和合理校中法三种。工厂应提供轴系安装校中工艺，经验船师审查。若采用合理校中，其计算书应经船舶检验机构批准。
（2） 轴系安装校中条件：轴系校中应在船舶下水以后进行，主机底脚螺栓全部紧固，上层建筑设备就位，校中时应避免船体变形和振动影响。
（3） 直线校中法(平轴法)：校中时尽可能将螺旋桨轴(或尾管轴)、中间轴及主机(减速齿轮箱)排成一直线，每对法兰偏中值一般规定偏移δ≤0.10mm，曲折Φ≤0.15mm/m，并适当考虑法兰因轴端下垂量及偏转角度。这种方法比较简单、直观，适用于小型船舶轴系校中。
（4） 轴承允许负荷法：按中间轴轴承允许负荷的原理，通过调整轴承的位移，使可实测的中间轴轴承负荷处在其允许范围内，用测力计测量中间轴轴承的负荷，一般为中间轴轴承平均负荷（轴重量/中间轴轴承数）的0.5—1.5倍。这种方法适用于小型船舶轴系校中。
（5） 合理校中法：合理负荷校中法主要考虑了主机热态时垫升影响，各轴承的负荷在主机热态时处于最佳合理分布状况。目前大型船舶轴系安装普遍采用合理负荷校中法，小型船舶也可采用。轴系安装布置时，中间轴下面，中间轴承前后按设计要求设置两只临时支承，调节临时支承的上下左右位置，使主机曲轴与中间轴、中间轴与螺旋桨轴(或尾管轴)之间的偏移(SAG)和曲折(GAP)值控制在设计计算的允许误差范围内。
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校中的详细情况可参阅中国船级社的相关规范或指南。 7.6 辅机的安装检查和试验
7.6.1 查阅辅机船用产品证书，并核对实物钢印。
7.6.2 辅机的安装检验一般由船厂质检部门负责进行，验船师仅作外部检查。必要时可对某些辅机的安装质量进行抽查。
7.6.3 柴油发电机组安装后应对曲轴臂距差进行检查。
7.6.4 柴油发电机组安装完毕后应按船舶检验机构审查同意的试验大纲进行启动、负荷运行、调速器及安全装置效能以及自动启动(如设有时)等试验。
7.7 管系检查和试验
7.7.1 本节所述管系包括船舶管系和动力管系。
7.7.2 管系的材质、制造和安装应按船舶检验机构审查批准的图纸进行。 7.7.3 管系和法兰的焊接规格应经验船师审查同意。
7.7.4 查阅7.7.5中所述管系及附件，以及海底阀和舷旁阀和船用产品证书，并核对实物钢印或质量说明书。
7.7.5 所有I级和II级管系用管以及设计压力大于0.35MPa的、蒸汽管(包括油舱蒸汽加热管)、给水管、压缩空气管和燃油管连同附件一起，在制造完工后包扎绝热材料或涂上涂层之前，均应在车间进行液压试验，试验合格后打上钢印。验船师还应参加管系装船后的液压试验和密性试验。
管系试验压力如下： （1） 装船前的液压试验
所有应在车间进行液压试验的管系用管连同其附件的试验压力为： Ps = 1.5P
当设计温度大于300℃时，试验压力如下式，但不必超过2P： Ps = 1.5式中： P——设计压力，MPa；
[σ]100——温度为100℃时的材料许用应力，N/mm2； [σ]t——设计温度下的材料许用应力，N/mm2。 对于内径小于15mm管子液压试验经验船师同意可以免除。 （2） 装船后的试验
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???100P
???t燃油管系、油舱加热管系、通过双层底舱或深舱的舱底水管路以及液压管系，装船后应按照表7.7.5的要求进行液压试验，其他管系装船后应在工作情况下进行密性试验，检查泄漏情况，即检查管系法兰平面及阀件、附件等的密性，其试验压力和介质可参考表7.7.5的规定。
管系装船后的试验 表7.7.5
管系 燃油管吸入、排出 润滑油管 淡水、海水管 低压 压缩空气 高压 锅炉给水、泄放 吸入 舱底水管 排出 压载管 液压管 蒸汽管 油舱加热管 货油管、洗舱管 水灭火管 泡沫灭火管 CO2管瓶头阀至分配阀 CO2管分配阀至喷头 惰性气体管 测量管、空气管、泄放管 注：P——管系设计压力
吸入 排出 试验压力 1.5P但≦0.4MPa 1.25P 1.25P 1.25P P 1.25P ≦0.5MPa 1.25P ≦0.5MPa 1.25P 1.25P但不必>P+7MPa 1.25P 1.5P但≦0.4MPa 1.25P 1.25P 1.25P ≦0.69MPa ≦0.69MPa 1.25P ≥0.02MPa 试验介质 水 气、油 水 水、气 气 水 水 水 水 水 油 水 水 水 水 水 气 气 气 气、水 备注 生活用途者仅效用试验 减压阀后各段分别进行 通过双层底舱或深舱的管路不小于该舱的试验压力 减压阀后各段分别进行 在车间进行1.5P液压试验 在车间进行1.5P液压试验 在车间应进行不小于11.8MPa液压试验 在车间应进行不小于1.0MPa液压试验 在车间进行1.5P液压试验 可与分段密性同试 7.7.6 检查管系安装的牢固性及防止震动和挠曲的措施。管系及阀件应设置铭牌或标志。
7.7.7 管路与管路及管路与其他构件间应尽可能保持20～30mm以上的间隙，管路应适当固定以防震动产生噪声和导致破坏。管子支架不允许直接焊于船壳外板上。
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