内添加泥浆或清水以维护水头高度。投放粘土自行造浆时，一次不可投入过多，以免粘钻、卡钻。
⑤、检孔：检孔器用钢筋笼做成，其外径略小于设计孔径，长度等于孔径的４～６倍。每钻进４ｍ～６ｍ，接近有通过易缩孔土层或更换钻机前，都必须检孔。当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或大绳的位置偏移护筒中心时，可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔。
钻孔成孔质量控制标准：
项目 孔的中心位置（mm） 孔径（mm ） 倾斜度 孔深 允许偏差 群桩：100，单排桩：50 不小于设计桩径 钻孔：小于1%，挖孔：小于0.5% 摩擦桩：不小于设计规定 支承桩：比设计深度超深不小于50mm 摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤300mm 对桩径>1.5m或桩长>40m或土质较差的桩≤500mm 支承桩：不大于设计规定 相对密度：1.03-1.1；粘度：17-20pa·s；含砂率：<2%；胶体率：>98% 沉淀厚度（mm） 清孔后泥浆指标
⑥、钻孔安全要求：冲击锥起吊应平稳，防止冲撞孔壁和护筒；进出孔口时，严禁在孔口附近站人，防止钻锥撞击人身事故；因故停钻时，孔口加盖保护，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。
桩基为嵌岩桩，需检查桩底承载力。桩底承载力采用以下综合方法判断：
a、查阅施工记录，将基岩进尺速度0.1~0.2m/h作为进入全岩面的控制速度。
b、观察井口钢丝绳的摆动情况，锤头触岩面时会出现轻微反弹。 c、使用细目筛网捞取岩渣，岩屑含量50%~70%，且含泥、含砂量小于4%时，认为入岩。如出现特殊情况或判断标志不明显，意见分歧较大时，采用钻探揭露的办法来证实，即在桩孔中心四周均匀布设4个~5个勘探孔，用工勘钻机进行钻探，用触探到的各点岩面高
6 程进行比较，判断地质情况。 ㈡、清孔
终孔检查后，迅速清孔，清孔后在最短的时间内灌注混凝土。 清孔的方法：本工程采用抽浆法清孔。清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防坍孔。利用灌注混凝土的导管代替吸泥泵的吸浆管清孔。
清孔的质量要求：因本工程为嵌岩桩，对清孔的质量要求为：1、孔底的沉淀厚度小于5cm。2、清孔后的泥浆性能指标：含砂率小于2%，比重1.03~1.1，粘度18~20秒。
沉淀厚度检测采用取样盒检测法，具体做法是在清孔后用取样盒吊到孔底，待到灌注混凝土前取出，测量沉淀在盒内的渣土厚度。 ㈢、钢筋笼加工及安装
Ⅰ、钢筋笼的制作
a．钢筋的种类、规格、型号符合设计图纸要求。
b．加工前对钢筋进行调直处理，如有严重锈蚀，进行除锈。 c．钢筋笼按设计图加工，其偏差符合主筋间距-10mm d．主筋保护层厚度偏差±20mm，骨架中心平面位置容许偏差20mm；骨架顶端高程容许偏差±20mm。 e．钢筋笼保护层垫块或导正环每节不小于2组（每组两块）。 f．由于本段桩基最长只有12m，桩基钢筋笼按全长制作。 Ⅱ、钢筋的焊接 a、各主筋焊接接头在同一截面上不超过50%，且同一条主筋不宜有两个以上的接头，搭接为电弧焊时的长度规定如表6-2-2： b．加强筋搭接长度为钢筋直径的8-10倍。间距为1.5-2.0m。一般设在主筋内侧并与竖向主筋点焊稳固。 c．安设超声波检测导管及其它预埋件。声测管设置在钢筋笼内侧，按等间距电焊点焊牢固，必要时与加强箍筋点焊。声测管的安设按有关要求布置并高出桩顶20cm，上下密封，并保证接头处不漏水。 7 电弧焊接的焊缝规定表 表6-2-2 项 目 1、帮条或搭接焊，每条焊缝长度（L） 帮条焊接，4缝（双面焊） 帮条焊接，2缝（单面焊） 帮条焊接，2缝（双面焊） 帮条焊接，1缝（单面焊） 帮条焊接 搭接焊接 I级钢筋 ≥4d ≥8d ≥4d ≥8d ＞A ≥16d ≥20d ≥8d ≥10d ≥0.7d不小于10mm ≥0.3d不小于4mm HRB335HRB400牌号钢筋 ≥5d ≥10d ≥5d ≥10d 2、帮条钢筋总面积 3、焊缝总长度 4、焊缝宽度 5、焊缝深度 Ⅲ、钢筋笼的起吊、就位 a．钢筋笼利用冲击钻机钻架起吊、就位。 b．为防止钢筋笼变形，采用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上端三分之一之间。起吊时，先提起第一点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点的不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。 骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。两工字钢或槽钢的净距大于导管外径30cm。其后撤下吊绳，用短钢筋将工字钢或槽钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上。一方面可以防止导管或其它机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中；另一方面也可起到防止骨架上浮的作用。 骨架就位焊接完毕后，还要核对在每节骨架入孔解下的标志牌，防止漏掉或接错骨架事故的发生。最后要详细检测钢筋骨架的底面标高是否与设计相符，偏差不得大于±50mm。 ㈣、混凝土的拌制及运输、浇筑 Ⅰ、灌注前先报监理鉴定持力层岩性、深度、孔位、垂直度到达设计要求时下钢筋笼，校正中心位置，固定在护筒上，防止钢筋笼移 8 位。 在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。 Ⅱ、混凝土材料及配合比要求：碎石粒径1cm ~3cm；含砂率40%~50%；水灰比0.5~0.6；坍落度18cm ~20cm；混凝土混合料有良好的和易性。 Ⅲ、混凝土搅拌时，将混凝土用料，砂、石、水泥、水的配比数量列表挂牌在拌和站明显处。砂、石通过拌和站的自动计量器自动进料，检查用水量是否准确，上料次序为石子、水泥、砂子、水、搅拌时间一般为60-90s，保证搅拌均匀颜色一致。 Ⅳ、水下混凝土灌注采用直升导管法施工。导管要求有良好的水密性，导管、阀门、储料斗要求有足够的刚性，导管直径30cm，阀门、储料斗与之配管，导管每节段长1-3m，导管、阀门、储料斗之间通过法兰盘用螺栓连结，法兰盘间垫橡胶垫圈。阀门宜便于开启，使混凝土能迅速下落到孔底。砼灌注时，间隙时间不能超过30min，灌注速度5-20m/h。 Ⅴ、导管在钻机旁预先分段拼装，在吊起时逐段拼装。导管吊起和升降，使用钻机的吊装设备。以监理工程师批准的混凝土配合比设计为依据，混凝土在拌和场拌制，用混凝土输送泵输送至料斗中。混凝土灌注的一个关键是首批混凝土的灌注。首批灌注下去的混凝土要满足导管初次埋置深度的需要。首批混凝土灌注量大，在漏斗下设置球栓，用剪断法使混凝土下落。随着混凝土的不断灌注，提升导管。注意不让导管出露在混凝土外，必须保证导管埋入砼顶面以下至少2m。砼灌注高度必须高出桩顶50~100cm，以确保桩顶砼质量。 Ⅶ、混凝土在灌注施工中，因其孔径大、用量多，所以采用机械集中拌和，砼输送泵输送，到达孔后，在孔口安装储料斗，下部连接钢导管，钢导管须进行水密、承压和接头抗拉试验，在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有250~400mm的空间。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（≥1m）和填充导管底部间隙的需要。 首批灌注砼数量的计算如下： 9 V≥(πd2/4)h1+(πD2/4) Hc,Hc=h2+h3 式中：V——灌注首批混凝土所需数量（m3） D——桩孔直径（m） H3——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m h2——导管初次埋置深度（m） d——导管内径，取0.25m h1——桩孔内混凝土达到埋置深度Hc时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度（m），即： h1=HWγW/γC HW——孔内水或泥浆的深度（m） γC——混凝土拌和物的重度（取24KN/m3） 假设：h2 ＝１m ；h 3＝0.4 m,不考虑导 h2HwγW——孔内水或泥浆的重度（KN/m3） 管内混凝土的量，则可计算出首批至少 为5.5方，故储料斗容积取6方。 在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。经常测量孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管在无水进入的状态下填充，混凝土输送泵的泵管设底阀，以防水和管中混凝土混合。泵管在桩内混凝土升高时，慢慢提起。管底在任何时候，均保持在混凝土顶面以下2m。输送到桩中的混凝土，做到一次连续操作。 在灌注混凝土时，随时用测探锤测量导管长度和所灌注的混凝土面高度。注意灌注在混凝土初凝前一次全部完成整桩灌注。如混凝土数量较大时，可在首批混凝土中掺入试验确定的缓凝剂。 ㈤、成桩质量检查 Ⅰ、利用预埋的超声波导管进行超声波检测。 Ⅱ、对成桩质量可靠性低的采用钻芯取样法检查。 ㈥、对钻孔灌注桩常见的事故预防及处理措施 Ⅰ、防止钢筋骨架上浮的措施： a、使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减小混凝土对钢 10 h3Hc