9.1.4.2待给料皮带机上无料时、按给料皮带机停止按钮。 9.1.4.3待给料皮带停料3～5分钟后，按造球机停止按钮。 9.1.4.4皮带机系统：按“停止”按钮，确认设备停止。 9.1.4.5机旁紧急停止（当发生重大人身事故或设备事故时）：按下机旁紧急停止开关，事故解除后将紧急开关复位，待主控进行启动操作。
9.2造球岗位工艺技术要求
9.2.1根据初始上料量和来料水份的大小，及时调电子皮带称的给料速度或外加水量，在力保优质合格生球的同时，尽量保证一定的料流量。
9.2.2造球操作时，应根据造球机圆盘内成球的规律性来控制好给水量。
9.2.3生产中通过联系主控室调整彭润土配量来控制生球强度。 9.2.4经常注意造球料的水分，发生过湿或过干应及时与干燥岗位工联系调整。
9.2.5空盘运转时首先应进行“磨盘底”：上少量混合料，可直接在盘面加水，必要时可直接往盘中抛洒少量皂土，控制好加水量和转速，使盘底形成一定厚度的料衬（30～40㎜），并检查调整好刮刀位臵和高度。
9.2.6启动造球机前应检查底盘有无坚硬结块杂物，如有则应处理后再行启动。停造球机时应先关闭喷水管，停止给料，待盘内成球基本排出后再停机，如长时间停机则应清洁盘内物料。
9.2.7根据盘面物料分布情况随时调节给料量、给水量、球盘转速等参数，并及时清理出球盘内的特大号球（不超过五个）及异物，并及时清理导流板、盘边的积料。
9.2.8造球操作调整方法 现象 生球粒度小 生球粒度大 原料水分过高 原因 给料量过大 长球敬雾水小 皂土配比过大 下料理小，有卡料现象 原料水分过高 加水量过大 调整办法 减少给料量，必要时停止给料 增大长球区雾水 减少皂土配比 开启振动电机，增加下料量 检查原料水分并通知原料岗位 减少或停止长球区雾水；增大造球盘转速，缩短生球在盘内的停留时间 31
水分大，给料量大，滚动时间短、结构不致密 生球强度低 皂土质量差，皂土配比低，除尘灰配加量大 原料粒度粗 母球少 生球在盘内分级不好 成球区加水少 没有形成均匀料衬 减少或停水并减少给料 调整皂土、除尘灰配比 调整原料粒度 增加母球成球区给水量 检查刮刀是否完好，刮刀运转是否正常 9.3日常生产的规定及注意事项
9.3.1设备在连锁状态下运转时，发生单体设备突然停机，要确
认无误后再进行开机，同时对于重负荷下停机的设备，在对物料进行清理后方可开机。
9.3.2随时检查造球盘的传动系统是否稳定，发现有传动轮、减速机、电机等传动设备有松动现象时及时停机进行检查和处理。以防个别备件掉下或损坏设备。
9.3.3随时检察圆盘的下料情况，有杂物卡住时及时进行停圆盘清理，并向主控室进行反馈。
9.3.4当造球盘需要停机时，要及时关闭球盘内的水管，停球盘下料，把球盘内的物料甩5分钟之后再停造球盘。
9.3.5每班检查确认一次球盘的边刮刀、底刮刀状况，磨损量大于10mm时，要及时进行调整或更换，使底料床厚度保持在30－40mm的要求范围内。
9.3.6造球操作过程中异常现象的处理方法：
9.3.6.1生球粒度偏大时：首先检查圆盘下料量是否正常，有无卡块现象，如有要及时处理，发现棚仓要及时开启电振器，振打料仓壁，造球增加下料量；其次是检查原料水分是否正常，根据水分大小，调整盘内加水量，并通知原料岗位，若以上两种方法还不能使粒度恢复正常就调整角度，缩短生球在盘内的停留时间。
9.3.6.2物料不出造球盘，盘内物料运动轨迹不清：①检查盘下料量是否增多，适当调整下料量；②适当增加盘内加水量；③检查原料皂土配比是否正常，皂土要通知配料岗位及时调整；④检查底刮刀是否完好，底料床是否平整，发现刮刀损坏及时更换。
9.3.6.3造球时盘内物料不成球：①检查物料的粒度是否合适，粒度大时，延长成球时间。②检查球盘转速是否过快，若快
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要降低转速。③检查水分是否适宜，加水位臵是否正常。④检查皂土配加量是否适宜，多时减皂土，少时加皂土。
9.4事故的处理及预防
9.4.1 接班后，观察圆盘下料量，混合料水分、皂土配加量及圆盘内成球状况，保证造球盘排出的生球粒度均匀，强度达到标准要求。
9.4.2 及时调节加压泵水管阀门，保证造球盘供水压力稳定。 9.4.3 球盘内母球不能长大时，适当减少下料量，加大水调节阀门开度，观察球盘内生球变化3～5分钟后，根据盘内生球状况，调节加水、加料量直至盘内生球达到标准要求。
9.4.4 如果生球粒度大于规定要求，适当增加下料量或减少打水量，至球盘出球正常。
9.4.5 球盘内大于100mm的大球超过5个时，对大球进行拍打，砸碎等人工整粒措施。
9.4.6 及时检查混合料中皂土配加量及水分，发现皂土过多或过少，或者混合料水分过大过小时，及时向主控室反馈。
9.4.7 料仓发生悬料时，开启电振震动5分钟，无效时反馈组长进行捅料操作。
9.4.8 处理停机、停水事故：①在运转过程中，如造球盘突然停电要及时停圆盘给料机和电子皮带称，如圆盘给料机停电，则将盘内料往外用3~5分钟再停。②在运转过程中，如突然停水要根据盘内来料水分及时调小料量，并及时向主控室反馈，如来料水分过小形不成球时要立即停盘。
9.4.9断水、断料的预防及处理：①当发现球盘断水后，要根据来矿水分实际情况及时调整下料量，如来料水分过小形不成合格球时，要立即停盘。②当发现断料时，首先检查圆盘下料口有无卡物，然后启动电振，振打料仓仓壁，如无料及时通知主控室停盘。
9.5造球过程生产经验判断 9.5.1混合料水分大的判断
9.5.1.1来料皮带上的混合料有多个颗粒，用手指搓揉容易散开。
9.5.1.2混合料料仓易悬料。 9.5.1.3用手抓料进行判断，手抓后形成的料用手抖不容易散
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开，手掌有明显的水痕。
9.5.2混合料粒度粗的判断：正常生产时成球率低，生球粒度偏大，甩球时带出的粉末多，生球落下强度差，外观粗糙，掰开生球发现断面凸凹不平，较粗糙。
9.5.3膨润土配加量的判断：造球过程中盘内粒度不稳定，一会儿大，一会儿小，成球速度慢，生球整体粒度偏小，生球落下强度好，且表面光滑有弹性，则可判断为膨润土多。如果球盘内粉末多，生球粒度小，易粘下料板，生球强度差，表面不光滑，无弹性，则可判断为膨润土少。
9.5.4生球水份判断：水份合适则生球粒度均匀，球表面光滑，有光泽，但表面过湿，生球富有弹性，落下强度好，对半掰开发现生球断面矿粉颗粒接触紧密，有规则排列，毛细管水完好。
9.5.5生球粒度判断：生球粒度均匀适宜表现在盘内球的运动轨迹好，路线清晰，运输皮带上的球大小一至，表面粘的矿粉少，成球率高，9～16㎜占80%以上，辊筛筛出的返球少。
9.5.6成球率判断：成球速度快，9～16㎜粒级含量高，返球率低，盘内粘料不严重，生球粒度均匀适中，则成球率高。
9.5.7生球强度好的判断方法：①生球的光泽度和粒度及水份适宜。②运输过程中不容易破裂。③现场做生球的落下强度实验，任取10个生球在0.5米高度自由落下至铁板上，以球破裂的次数，取10个球的平均次数为生球落下强度，落下强度要大于5次/0.5米。
9.5.8生球质量异常情况处理
9.5.8.1生球粒度偏大：①首先检查圆盘下料量是否正常，有无堵塞现象，如有要及时处理；发现粘仓要不及时开电振，振打料仓壁使下料正常；适当增加下料量。②其次是检查原料粒度、水份是否正常，根据水份大小调整盘内加水量。③检查圆盘底料是否脱落，采取措施保证正常的底料厚度。④检查膨润土配比是否正常。⑤若以上方法还不能使粒度恢复正常，则增大圆盘倾角，减少圆盘填充率，缩短生球在盘内的停留时间。
9.5.8.2生球粒度偏小:①检查原料的粒度是否发生变化，检查下料量是否增多，适当减少下料量。②适当增加加水量。③检查膨润土配比是否正常。④检查刮刀是否完好无缺，底料是否平整，发现刮刀损坏要及时更换。⑤若以上方法还不能使粒度恢复
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正常，则减小圆盘倾角，增加圆盘填充率，增加生球在盘内的停留时间。
9.5.8.3成球率低:①检查物料粒度是否合适，粒度粗时，减少下料量，延长造球时间。②检查造球盘转速是否过快。③检查水份是否适宜，加水位臵是否正常。④膨润土配加量是否适宜。⑤调整倾角。
9.6设备操作规程 9.6.1检查路线
从造球机开始：圆盘给料机→皮带秤→造球盘（含电机、减速机、刮刀、加水装臵等）→智能集中润滑系统。 9.6.2设备检查内容及标准
9.6.2.1机械部分： 序号 1 部位 减速机 1. 2. 3. 4. 检查内容及标准 油温、油质是否正常。 各部螺丝是否紧固。 对轮及肖子是否老化。 各部轴承无异响，温度＜65℃。 周期 每小时 检查人 岗位 2 3 输送带 滚筒 胶面、接口是否老化。 每小时 岗位 岗位 岗位 岗位 岗位 检查人 岗位 1. 滚筒磨损情况。 每小时 2. 轴承座地脚螺丝紧固、运转平稳。 4 托辊 上下托辊是否有损坏。 每小时 1. 运转平稳、不跑偏下料准确。 5 皮带称 2. 传动链是否老化。 每小时 3. 各部螺丝紧固，无松动。 1. 各部螺丝紧固、无松动。 6 球盘框架 每班 2. 连接点无开焊。 2、电气部分： 序号 部位 检查内容及标准 周期 1. 轴承温度不大于70℃，无异响。 1 电机 每小时 2. 电流正常。 9.7操作安全注意事项
9.7.1设备开动前必须确认机旁无人，无障碍物方可开机。 9.7.2机电设备运转时，严禁接触转动部位。
9.7.3造球机运转时，不准在球盘下走动，如需打扫地面卫生时，应防止盘底钩挂碰及伤人，应使用长柄工具。
9.7.4处理盘内大球或杂物时，操作工必须站在安全操伯平台上进行，且握好工具。
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