6.7.9当熟料进入冷却机后，逐渐增加篦速和篦冷机风量，冷却机固定端控制在额定风量的80%，一段控制在70%,二、三段控制在50%,一段料层厚度控制在600-650mm；提高二、三次风温；防止堆“雪人”；
6.7.10根据窑内的煅烧情况,逐渐增加窑喂煤量,同时注意窑速、 喂料量及通风的配合, 根据窑尾分析仪,随系统抽风的增加, 调节三次风挡板开度,确保窑炉通风平衡、氧含量适合,通过调节分料阀,使预热器双系列出口温度保持一致；
6.7.11随着熟料进入篦冷机,逐渐加大一、二、三段冷却风量,同时要调整窑头排风机的挡板, 保持窑头负压-50Pa左右,待窑内状况稳定后可以停止窑头供油,抽出油枪，并清扫油枪喷嘴备用；
6.7.12逐渐增加喂料量到380t/h,窑速3.6-3.8 r/min。 窑速与喂料量对应表： 喂料量150 180 210 240 270 300 320 330 340 （t/h） 窑速1.5 1.8 2.2 2.5 2.8 3.1 3.3 3.4 3.5 （r/min） 350以上 3.6以上 注:本表仅供参考，操作员可根据具体情况在此范围运用。 6.8注意事项
6.8.1投料期间注意系统变化，督促现场人员加强对预热器系统的巡检，防止预热器堵料；
6.8.2新建窑第一次投料或大面积换砖后，开窑时，窑尾温度650℃左右时进行预投料，一般在20-30t；
6.8.3加料操作中，风、煤、料、窑速同步调节，且操作幅度要平稳，有利于稳定窑况，防止跑生料、过烧或欠烧料；
6.8.4冷却机操作调节要适中，防止一段篦床物料过多出现“堆雪人”或“红河”现象；
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6.8.5整个投炉过程中，密切注意系统温度、压力，O2、CO含量，窑、炉喂煤量；投炉过程中，窑头喂煤量大于炉喂煤量；待窑满负荷后，窑头喂煤量逐渐减少，炉喂煤量逐渐增大，两者比例为W炉：W窑=（60～55）：（40～45）；原则上窑、炉喂煤量以窑工况产量、质量来确定；
6.8.6保证系统通风，预热器出口氧含量应大于2.5%，防止系统不完全燃烧而产生CO。 7.燃烧器操作
7.1 点火升温前，技术人员校好燃烧器坐标及火点位臵并做好记录。 7.2点火升温过程中：
7.2.1.根据制定的升温曲线升温，升温过程中，合理调整油量，内、外流和中心流风量，以及窑内通风，以期得到理想的燃烧状况，避免不完全燃烧； 7.2.2.升温过程中如遇燃烧器熄火，应立即通知现场停油泵，中控止煤，查明原因后重新点火。 7.3正常生产过程中：
7.3.1根据窑皮情况和熟料质量及系统热工状况，同技术人员联系，合理调整燃烧器用风，以得到理想的窑皮状况和保证窑系统长期稳定运行；
7.3.2勤看火，发现燃烧器积料，并影响到火焰时，应及时通知现场人员清理; 7.3.3异常停窑时，应保护好燃烧器，视停窑时间长短，如时间长，窑头断煤后4小时停燃烧器一次风机（1527），启动事故风机，恢复时操作员可根据实际情况控制升温速度。 8.窑运行正常操作
8.1窑喂料380t/h，窑速为3.6-3.8r/min，熟料产量5500t/d，并且熟料质量合格，窑系统热工制度稳定，生产正常；
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8.2原料磨停机时，相应增大窑尾EP风机挡板，保证高温风机出口负压在-200～-400Pa,增大增湿塔喷水，控制其出口温度在190℃,并根据预热器出口负压，相应调节高温风机转速，以满足系统通风量的要求；
8.3冷却机一段料层厚度控制在600-650mm；二、三段料层厚度控制在350-400mm；尽量保持稳定；
8.4冷却机二段篦速比一段高5-10%，三段比二段高5-10%； 8.5篦板温度要低于150℃；根据熟料冷却情况，调节冷却风量；
8.6按质控处送来的入窑生料、煤粉成分、熟料质量，及时调整窑系统各参数,做到优质、稳产、低耗。 9.停窑操作
9.1计划或较长检修时间的停窑
9.1.1接具体停窑时间通知后，提前一天以具体停窑时间反推方式，估计所需两煤粉仓的煤粉量；
9.1.2根据煤粉仓煤粉量确定煤磨停磨时间,并控制好窑仓、炉仓的比例，一般要求炉仓煤用完后，窑仓煤粉应能保证窑运行1小时左右；
9.1.3当分解炉煤粉仓料位在15%左右，或以5%的速度连续减少喂料量至正常喂料量的40-50%时,开始做停窑准备，如果有可能的话，应保持窑的转速以减少窑内物料的填充率；
9.1.4当分解炉煤粉仓料位在５吨左右，操作员作好随时断煤操作，并且通知现场敲打煤输送管道和煤粉仓，通知电气人员在煤粉仓待命；
9.1.5当分解炉秤一旦断煤，通知电气人员现场手动放煤至空仓，将分解炉喂煤量设定为2.0t/h，关闭三次风挡板、调整系统用风，将窑喂料量逐渐减至120t/h。整个停炉过程需要平缓操作，严禁快速大风、正压操作，防止结皮、积料垮落堵塞预热器；
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9.1.6在停炉之前及停炉之后，多次根据窑头煤粉仓的煤粉量，计算喂料仓的生料量；
9.1.7缓慢降低窑速，同时降低篦冷机用风量；
9.1.8当窑煤粉仓仅剩少量煤粉时，停出库卸料组，拉空喂料仓时，将喂料量设定为100t/h；
9.1.9当入窑生料输送组设备内物料输送空时，停止喂料组，确认生料 全部入窑后，停止生料输送组；
9.1.10逐渐减少窑头喂煤量，减少系统用风，降低窑速，如果烧成带或预热器出口温度达到报警值，必须停窑，然后可以连续慢转直至 窑内倒空； 9.1.11当窑头煤粉仓排空后，通知电气人员手动放煤至空仓，确认窑内倒空，停窑，停轮带冷却风机及液压挡轮； 9.1.12降低窑尾高温风机的转速为20-25%；
9.1.13 减少篦冷机冷却风机的转速，或者关闭入口挡板，减少篦冷机出口空气量；
9.1.14停止窑主传后，现场切换至辅传，慢转窑，慢转窑见下表； 9.1.15窑头断煤后4小时停燃烧器一次风机（1527），启动事故风机； 9.1.16停止高温风机主电机，启动辅传；
9.1.17在停炉之前、停炉之后、窑断料时要根据窑喂料量减少，相应减少篦冷机风室风量；
9.1.18当篦冷机篦床上无“红料”，停冷却风机，篦板上熟料送完后，停篦冷机传动系统；
9.1.19停止1538之后停1537电场，保持电场振打运行四小时以上，再停止1537输送设备；
9.1.20当窑尾排风机进口温度低于100℃时停辅传，停止窑尾电收尘出口（1618）排风机；
9.1.21停止慢转窑后，停窑中稀油站。
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停窑后慢转窑规则：
停窑时间 0-10min 10min-1h 1-3h 3-6h 6-20h 20-48h 48-60h ＞60 转窑间隔 0 10min 20min 30min 1h 2h 3h 不慢转窑 旋转量（度） 连续慢转 100 100 100 100 100 100 0 注：连续慢转窑慢转速为：0.142r/min，直到烧成带筒体温度降至100℃；如果遇到大风、大雨天气，应用辅传连续慢转窑。 9.2 临时停窑
9.2.1停止喂料、停分解炉、适量减窑头喂煤；
9.2.2降低系统风量，关窑尾排风机挡板，降低转速至最低，停增湿塔水泵组； 9.2.3停窑主马达，合上慢转，按慢转窑程序转窑；
9.2.4篦床速度降至最低，关小冷却机风机入口阀门，篦板不漏灰即可； 9.2.5调节窑头EP风机入口挡板开度，保持窑头微负压； 9.2.6检查预热器，做投球试验； 9.2.7注意系统保温，随时准备投料； 10.工艺参数控制值（满负荷正常生产）
CO含量＜0.1% O2含量2～3%
预热器出口温度 290～310℃ C1出口负压 -50～60bar 增湿塔出口温度：230～250℃ 窑头罩负压：-50～-80Pa 五级筒：物料溜子温度 840～860℃ 出口温度 850～880℃ 烧成带温度；1300～1450℃ 三次风温度：＞850℃ 1528一室篦下压力：55～65bar 出口负压：-15～-17bar 1538进口温度：200～250℃ 窑尾负压：约-200～-500Pa 窑尾温度：1000～1150℃ 入窑生料表观分解率92±2% 窑电流：600～900A 窑筒体温度：＜380℃ 11.异常情况及处理方法 11．1窑尾排风机跳停
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