产品开发同步工程指导手册 涂装
4-10 涂装前处理、电泳工位排水性分析方法
为了完成涂装同步工程工程化设计阶段的分析工作，使该阶段的工作做得更深入、规范，特编写涂装前处理、电泳工位排水性分析方法,此分析方法适用于同步工程工程化设计阶段的涂装前处理、电泳工位排水性的分析，为今后此项工作提供方法指导和操作规范。 1 工作内容
1.1 电泳孔尺寸及排水性分析。 1.2 排水孔位置、尺寸及数量分析。 2 工作方法 2.1 工作步骤
第一步：
搜集资料：《××车型竞品车涂装工艺分析报告》、××车型选定生产线的现场工艺资料、××车型数模数据，根据以上资料了解分析车型需要开设排水孔的主要部位；
第二步：
打开整车数模，了解数模整体结构；如果是同一平台车型则需要了解在同一平台基础上有何细微的改动，区分通用件、借用件与改动件；
第三步：
打开需要分析部件的总成数模，提取夹层和空腔结构，按以上工作内容进行分析。此外，还要找出分总成和总成之间形成腔体的部位，按以上工作内容进行分析；
第四步：
提出设计变更要求，对提出的设变进行自检，分析是否是同一种车型通用件，如果是，则尽量减少此零部件的改动；
第五步：
本科室讨论后的科室采纳设计变更要求交其他专业科室讨论，最后归纳提交到设计部门。 2.2 工作内容分析方法 2.2.1 电泳孔尺寸及排水性分析
a) 查阅××车型选定生产线的现场工艺资料，了解电泳各工序相关工艺参数，着重掌握以下电 泳工艺参数：循环搅拌压力、电泳漆泳透力、电泳槽深度、出入槽时间及倾斜角度、吊具吊挂方 式、电泳处理时间等参数，以及电泳时车身的行进方式；
b) 重点对顶盖、后背门、前后门、A柱、B柱、C柱、机盖、地板、纵梁等部件的腔体结构部位
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的电泳孔进行分析；
c) 对开设的电泳孔分析其是否兼具排水性功能。在数模上记录电泳孔位置、尺寸和数量，×× 车型选定生产线的现场工艺资料，分析通过该电泳孔在生产节拍内排出的液体体积是否大于该孔 所处位置空腔内的体积，从而分析其是否能够满足排水性要求。如果电泳孔不能满足排水性要求， 采取增大电泳孔尺寸、变更电泳孔位置或在腔体最低点增设排水孔等方法提出设计变更要求。 2.2.2 排水孔位置、尺寸及数量分析
a) 查阅××车型选定生产线的现场工艺资料，了解电泳各工序相关工艺参数，着重掌握以下电 泳工艺参数：循环搅拌压力、电泳漆泳透力、电泳槽深度、出、入槽时间及倾斜角度、吊具吊挂 方式、电泳处理时间等参数，以及电泳时车身的行进方式；
b) 重点对顶盖、后背门、前后门、A柱、B柱、C柱、机盖、地板、纵梁等部件的腔体结构部位 进行分析，是否存在无法排出液体的空腔；
c) 根据对白车身各个孔位相对位置、尺寸和数量的确认，计算得出前处理、电泳排水孔的面积 和最大积液量；
d) 分析积液部位现有孔的位置、形状和数量能否在现有生产节拍、出槽角等工艺条件下满足该 位置的排液；如果不能满足，需根据白车身经过所在生产线的生产节拍和槽体尺寸，以及白车身 在各个槽体的排液时间等条件确定排液孔的位置、尺寸、形状及数量，保证该部位的排水性； e) 排水孔的形状可根据具体位置采用圆孔、方孔、长圆孔，也可采取加开凸台、导流筋、更改 积液部位剖面角度等措施解决积液部位的排液问题；
f) 开孔的形状、尺寸及数量需满足此部位排液的前提下根据分析部位的钣金形状、刚度要求、 总装时堵件通用、堵件安装的节拍、堵件安装的操作性等条件进行确定。一般常用孔尺寸为Φ6mm、 Φ8mm、Φ10mm、Φ14mm等；对于凸台尺寸要根据钣金件的面积及腔体体积进行具体分析； g) 当某部位的孔兼具防气泡性、电泳成膜性、排水性功能时，按防气泡孔、电泳孔、排水孔的 顺序优先定义原则对该孔进行定义。 2.3 分析工具
涂装前处理、电泳工位排水性分析中常用的CATIA 软件分析工具见表4-6。
表4-6 CATIA 常用分析工具
图标 功能及使用方法 把当前视图中的对象移动、旋转、放大或缩小到合适的区域 表示从一个与选中的平面垂直的方向来观察对象 开关工具，可显示或隐藏选中对象 - 183 -
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表4-6 CATIA 常用分析工具(续)
图标 通过徒手平移或旋转来移动组件 功能及使用方法 测量与选定项相关联的属性 测量两个项之间的距离和角度 管理产品剖切和剪切 测量惯性(重心) 2.4 分析所需数据库
涂装设备数据库，涂装工艺数据库。 3 分析案例
3.1 排水孔分析案例1
图4-32数模修改前：此部位涂装工艺性不好，清洗液和电泳液无法正常排净。因此，将α角优化为小于30°，保证地板排水。否则排液不良易引起涂装的串槽，且会影响该位置电泳成膜效果。经过如图4-33所示的更改，该角度可以满足地板此部位正常的排水效果。
图4-32 数模修改前 图4-33 数模修改后
3.2 排水孔分析案例2
图4-34中标出位置(左右对称)周围空腔很大，易形成兜液，产生串槽现象，且不易形成电泳涂膜，而且前处理中磷化渣和电泳漆渣不能排出。因此，修改成图4-35位置开孔，方便排液与电泳成膜质量。
图4-34 数模修改前 图4-35 数模修改后
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4 经验和技巧 4.1 常见的问题
电泳孔和排水孔分析：
a) 电泳孔的进液孔很多情况下也是排水孔，需要分析进液也要分析排液； b) 电泳的进液量和膜厚要都考虑进去，这样才能保证分析的完整性； c) 如果此孔仅具有排水性则定义为排水孔。 4.2 心得体会
要想对涂装工艺孔分析准确，必须要：
a) 熟悉生产线的具体规划：如各工序工艺参数，工位布局，生产节拍； b) 熟练掌握CATIA 软件的使用； c) 具备一定的涂装现场经验；
d) 充分理解电泳孔、防气泡孔、排水孔之间的连带关系。
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4-11 涂装防气泡孔分析方法
为了完成涂装同步工程工程化设计阶段的分析工作，使该阶段的工作做得更深入、规范，特编写涂装防气泡孔分析方法,此分析方法适用于同步工程工程化设计阶段的涂装防气泡孔的分析，为今后此项工作提供方法指导和操作规范。 1 工作内容
防气泡孔的位置、尺寸及数量分析。 2 工作方法 2.1 工作步骤
第一步：搜集资料：《××车型竞品车涂装工艺分析报告》、××车型选定生产线的现场工艺资料、××车型数模数据，根据以上资料了解需要分析车型需要开设防气泡孔的主要部位；
第二步：打开整车数模，了解数模整体结构；如果是同一平台车型则需要了解在同一平台基础上有何细微的改动，区分通用件、借用件与改动件；
第三步：打开需要分析部件的总成数模，提取夹层和空腔结构，按以上工作内容进行分析； 第四步：提出设计变更要求，对提出的设变进行自检，分析是否是同一种车型通用件，如果是，则尽量减少此零部件的改动；
第五步：本科室讨论后的科室采纳设计变更要求交其他专业科室讨论，最后归纳提交到设计部门。 2.2 工作内容分析方法
对防气泡孔的分析，需要从以下几个方面考虑：
a) 查阅××车型选定生产线的现场工艺资料，了解电泳各工序相关工艺参数，着重掌握电泳车 身的行进方式以及以下工艺参数：电泳出入槽时间、倾斜角度、电泳处理时间等；
b) 重点对地板和加强梁之间、四门上部或形变较大部位、发动机罩和后背门的上部和形变较大 部位、侧围上部及A柱、B柱、C柱形变较大部位等的腔体进行分析； c) 尽量“借用”总装装配孔及焊装、冲压定位孔； d) 增设防气泡孔时尽量使其兼具电泳孔的性能；
e) 防气泡孔的数量与空腔的形状、位置及兜气量的大小有关，对于形变较大且较窄的腔体，建 议在最高位置开一个孔，对于形变较缓且腔体相对较大的位置，建议开两个或多个孔； f) 增设电泳孔时要考虑该孔是否影响整车密封性，如果影响，考虑孔的尺寸、数量、位置是否 分别满足堵件的选择、堵件安装的节拍、堵件安装的操作性的要求。一般常用孔的尺寸为Φ6mm、 Φ8mm、Φ10mm、Φ14mm等；对于凸台尺寸要根据钣金件的面积及腔体体积进行具体分析；
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