确定以及交付过程中的产品防护控制等。 4.3 需要确认的生产过程
4.3.1公司产品生产中需确认的过程有：巴氏杀菌。
4.3.2 公司对上述过程进行确认。确认的活动安排包括：
4.3.2.1 编制和使用针对过程的特定方法和程序，经批准后实施； 4.3.2.2 对过程所使用的设备能力进行鉴定；
4.3.2.3特殊岗位和关键工序所涉及的操作人员必须经过培训，考核合格取得上岗资格方可上岗操作，并应依据岗位人员变动情况及时进行更新的资格确认。具体办法见《人力资源控制程序》中有关规定。
4.3.2.4 特殊岗位、关键工序及HACCP计划要求的参数监控方法由生产计划部、品质管理部纳入《操作规程》及其他相关作业指导书进行管理。
4.3.2.5生产车间/品质管理部负责填写和保存上述过程所需要的记录；
4.3.2.6 当生产过程的某个因素（如材料、设备、人员等）发生变化，或过程不稳定不能满足时，须进行再确认，确保对影响过程能力的变化及时做出反应，根据需要对过程要求进行更改。
4.4 标识和可追溯
为防止生产过程中发生采购物资和过程产品的混淆和误用，并实现必要的追溯，须对产品予以标识,具体要求按《标识和可追溯性控制程序》执行 4.5 生产过程产品防护。
在产品生产全过程中须采取有效措施对产品进行防护。防护工作的主要内容包括标识、搬运、包装、储存。具体执行《库房管理办法》的有关规定。 4.6生产过程中产生的不合格品，按《不合格品控制程序》执行。 4.7生产过程记录，交接班日记等按《记录控制程序》的要求管理。
4.8 生产计划部负责生产过程中劳动纪律检查，形成[生产过程劳动纪律检查记录] 5. 相关文件
5.1《采购控制程序》 5.2《原材料检验办法》
5.3《监视和测量设备控制程序》 5.4《不合格品控制程序》 5.5《纠正措施控制程序》 5.6《记录控制程序》 5.7《文件控制程序》 5.8《啤酒生产卫生制度》 5.9《HACCP计划书》 6. 记录
[__月度销售计划建议表] [值班记录本] 其他生产记录
应急准备和响应控制程序
1. 目的
为了预防和控制本公司活动、产品、服务过程中潜在的事故或紧急情况，做出应急准备和响应，最大限度地减少可能产生的事故后果，降低由此产生的食品安全危害，特制定本程序。
2. 适用范围
本程序适用于在本公司区域内有可能发生的火灾、爆炸、危险化学品泄漏、食物中毒事故以及特殊的气候（如台风、暴雨、雷电等）等紧急情况的应急准备和响应。
3. 职责
3.1管理者代表负责组织制定、审核应急预案，并报总经理批准。
3.2生产计划部
3.2.1 负责组织各部门编制各类事故及紧急情况的应急预案。 3.2.2 负责对所有应急预案和响应的实施效果进行监督。
3.2.3 负责组织培训员工预防事故发生及紧急情况下处理事故的能力和技能。
3.2.4 负责应急现场的信息接收、指挥和调度工作。
3.3各部门主管领导负责紧急情况的现场指挥、调度和组织救护等工作。 3.4总经理负责应急现场的统一指挥和调度工作。 4. 工作程序
4.1 制定应急准备和响应措施/计划。
各部门针对主要应急内容编制各自的应急预案，由部门负责人审核、分管副总批准，报设备部汇总，编制总应急预案。总应急预案的内容包括：
? 所识别潜在的意外事故和紧急情况；
? 确定应急期间的负责人及所有人员在应急期间的职责、权限、义务； ? 应急期间向负责人报告的联络方法； ? 应急疏散程序和行动；
? 风险物料的识别和位置及要求的应急措施；
? 可能发生意外事故和紧急情况的现场应配备的设备与器材以及装置布置图； ? 与消防、急救、医疗、气象等部门及政府主管部门的联系； ? 重要信息、记录、设备的保护等。 4.2 配备应急设备与器材
各部门应在可能发生紧急情况的场所配备应急设备与器材，并做好标识，每月进行不少于一次的检查维护，防止失效，做好记录，建立应急设备与器材清单。 4.3 定期培训和演习
4.3.1 设备部负责每年组织有关人员进行一次应急方法、知识的培训，当有关程序和应急预案被修订后，应对有关人员重新进行培训，并保存相关记录。
4.3.2 行政管理部每年组织一次消防演习，提前7天通知有关部门，组织部门应做好演习记录，其他应急内容有条件时进行演习。 4.4 紧急情况发生后的处理
4. 4.1 紧急情况发生后执行《应急事件处理报告》。
-
4. 4.2 各责任部门根据事故调查分析结果制定纠正措施，必要时对应急预案进行修订。 4.5 应急预案与响应程序的评审
设备部每年组织各单位进行一次对应急预案的评审工作，各部门在实施应急演习或紧急情况发生响应结束后，应对应急预案进行评审，必要时修订应急预案。
5. 相关文件
《公司应急预案》 6. 记录
[应急设备、器材及装置检查记录] [应急方法、知识培训记录] [应急预案演习记录]
标识和可追溯控制程序
1. 目的
对原料、半成品和成品及其检验或试验状态进行标识，以防止误用、非正常转序和出厂，同时对产品质量的形成过程实现追溯。 2. 适用范围
适用于原料采购至成品形成各阶段加工及检验状况标识。 3. 职责
3.1品质管理部负责制定和保持《标识和可追溯性控制程序》，负责产品检验或试验状态标识的监督和管理；
3.2仓储部库管员负责对原辅材料及其检验或试验状态作标识； 3.3营销管理部库管员负责对成品及其检验或试验状态作标识；
3.4车间各工序负责生产过程原辅材料、半成品或成品的检验或试验状态的标识。 4. 工作程序 4.1 产品标识
4.1.1原辅材料产品标识
4.1.1.1原辅材料进厂后均由采购部库管员按不同品种、批次及贮存条件要求分别堆放，采用区域标牌予以标识，然后通知品质管理部检验，并根据检验或验证结果采用标牌和台帐记录相结合方法进行检验或试验状态的标识。 4.1.1.2原辅材料的标识牌应包括以下内容： A B C D 产品名称、规格、批号 产品生产厂家（如外包装物无注明时要注明） 产品到货日期 产品检验状态 4.1.1.3标识牌上文字应填写工整、内容齐全、正确。
4.1.1.4标识牌应置于醒目位置，可采用挂、吊、摆放等方式固定，要求不易丢失、损坏。 4.1.1.5原辅材料的仓储台帐内容要和标识牌、仓储物一致。 4.1.2半成品产品标识
4.1.2.1从投料到冷麦汁为止，均以糖化锅号为识别号，糖化锅号分为年号，年号从每年初的1号开始编号，每一糖化锅的每一次糖化过程为一号按先后次序分别类推，并在粉碎、糖化、冷却工序的岗位操作原始记录上，均设糖化号栏，由操作工如实填写相应的糖化号。各糖化系统加上前缀Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ等以示区别。
4.1.2.2糖化号由酿造车间确定，糖化锅的配料及工艺方案由分管副总以配方方案号下发给车间后，糖化方能开始。
4.1.2.3发酵岗位记录，应注明罐号、满罐时间及入发酵罐的冷麦汁来源于哪几批糖化号。 4.1.2.4从发酵开始到清酒罐，产品以发酵罐号为标识，在发酵、过滤直至清酒罐等工序的操作记录，均须有发酵罐号一栏。
4.1.2.5过滤以后的产品即以清酒罐号为标识，并在过滤岗位记录等表格中体现，产品进入包装车间前后，应记录接酒品种、数量、时间等。 4.1.3成品产品标识
-
4.1.3.1清酒进入包装车间后产品标识采用自动喷码，以生产日期（年月日时分）为标识方法,并以不同的后缀（A、B、C?? ）区别不同的生产班次。
08/06/20 10：30A
4.1.3.2啤酒根据其品种规格的不同，粘贴不同类型的标签。标签内容应符合GB7718《预包装食品标签通则》及GB10344《饮料酒标签标准》。
4.1.3.3成品酒外包装箱（周转箱和塑包除外）上须注明公司名称、产品名称、规格、毛重、瓶数、公司地址等项内容。
4.1.4成品销售流向，由营销管理部销售库管员记录在[成品酒库日出库登记表]中，并做好发往各销售区域的成品酒外包装喷码时间的登记，以备产品追溯及售后服务。
4.2 检验和试验状态的分类与标识。
4.2.1产品检验状态按下列标识、挂牌，并结合库管员记录进行标识。状态类别相应标牌如下：
检验状态 待检验(原料库) 待检验(成品库) 合格 不合格 标牌名称 底色 待检 待检 合格 不合格 蓝色 蓝色 白色 红色 字体色 形状 白色 白色 绿色 白色 规格cm 长方形 30×15 长方形 30×15 长方形 30×15 长方形 30×15 4.2.2原辅材料库管员根据到货情况和检验或验证结果，在原辅材料标牌上更换不同的检验或试验状态标牌。
4.2.3生产车间各工序根据自检记录或化验室的报告单，以记录方式对生产过程中的半成品作检验状态标识。
4.2.4包装车间和成品库的半成品和成品，用划区隔离堆放的方式，对处于不同状态的产品划出指定地点进行标识。
4.2.5 成品的检验状态按如下要求标识：
4.2.5.1 品质管理部质检员对成品酒进行“待检”、 “不合格”等检验状态标识，由车间主任、质检人员与物资管理部办好入库或寄存手续。
4.2.5.2品质管理部质检员对本班生产的成品酒开具[成品检验报告]，营销管理部库管对成品酒复检合格后在[成品检验报告单]上签字确认，营销管理部库管根据[成品检验报告单]的结论对成品最终检验状态进行核对确认。
4.2.5.3 对“合格”的成品，由营销管理部库管员挂（含更换）“合格”标识牌；
4.2.5.4对合格入库的成品，采用区域标识方式，由车间按库房划定的区位编号隔离堆放。 4.2.6各种检验或试验状态标识，应在生产全过程加以维护，如发生丢失或无法辨认时，该批次产品按“待检”品处理。
4.2.7 标识为“不合格”的物资，按《不合格品控制程序》相应条款执行。
4.2.8 所有产品检验或试验状态标识合格后才能使用、转序和出厂，并应当有可追溯性记录。